Quyết định 2244/QĐ/BNN-KHCN năm 2004 ban hành Tiêu chuẩn Ngành Kết cấu thép và thiết bị cơ khí công trình Thủy lợi – sơn bảo vệ 14 TCN 79 – 2004 do Bộ trưởng Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn ban hành

QUYẾT ĐỊNH

VỀ VIỆC BAN HÀNH TIÊU CHUẨN NGÀNH KẾT CẤU THÉP VÀ THIẾT BỊ CƠ KHÍ CÔNG TRÌNH THỦY LỢI – SƠN BẢO VỆ 14 TCN 79-2004

BỘ TRƯỞNG BỘ NÔNG NGHIỆP VÀ PHÁT TRIỂN NÔNG THÔN

Căn cứ Nghị định 86/2003/NĐ-CP ngày 18 tháng 7 năm 2003 của Chính phủ quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ chức của Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn;
Căn cứ vào Pháp lệnh chất lượng hàng hóa ngày 24 tháng 12 năm 1999;
Căn cứ vào Quy chế lập, xét duyệt, ban hành Tiêu chuẩn Ngành kèm theo Quyết định số 135/1999-QĐ-KHCN ngày 01 tháng 10 năm 1999;
Theo đề nghị của ông Vụ trưởng Vụ Khoa học công nghệ,

QUYẾT ĐỊNH

Điều 1. Ban hành kèm theo Quyết định này Tiêu chuẩn Ngành “Kết cấu thép và thiết bị cơ khí công trình Thủy lợi – sơn bảo vệ 14 TCN 79 – 2004”

Điều 2. Tiêu chuẩn này thay thế cho Tiêu chuẩn Ngành “Sơn bảo vệ kết cấu cơ khí và thiết bị của Công trình Thủy công 14TCN 79 – 89” và có hiệu lực sau 15 ngày, kể từ ngày ký ban hành.

Điều 3. Các ông: Chánh Văn phòng Bộ, Vụ trưởng Vụ Khoa học công nghệ, Thủ trưởng các đơn vị có liên quan chịu trách nhiệm thi hành Quyết định này.

LỜI NÓI ĐẦU

Tiêu chuẩn Ngành: “Kết cấu thép và thiết bị cơ khí công trình Thủy lợi – Sơn bảo vệ” (14TCN 79 – 2004) ban hành để thay thế cho Tiêu chuẩn Ngành “Sơn bảo vệ kết cấu cơ khí và thiết bị của công trình thủy công 14TCN 79 – 89”

Tiêu chuẩn này quy định nội dung công tác sơn mới và sơn sửa chữa, duy tu, bảo vệ các kết cấu thép và các thiết bị cơ khí của công trình thủy lợi, làm việc trong môi trường nước, đất và khí quyển có mức độ xâm thực khác nhau, được áp dụng thống nhất trong toàn Ngành.

Tiêu chuẩn này có thể được tham khảo để sơn bảo vệ các kết cấu làm việc trong điều kiện tương tự như trên.

Tiêu chuẩn này được hoàn thành với sự phối hợp của một số cán bộ và chuyên gia trong và ngoài Ngành:

CƠ QUAN BIÊN SOẠN VÀ ĐỀ NGHỊ:

VIỆN KHOA HỌC THỦY LỢI

CƠ QUAN QUẢN LÝ, THẨM ĐỊNH, TRÌNH DUYỆT:

VỤ KHOA HỌC CÔNG NGHỆ

CƠ QUAN BAN HÀNH:

BỘ NÔNG NGHIỆP VÀ PHÁT TRIỂN NÔNG THÔN

(Theo Quyết định số 2244QĐ/BNN-KHCN ngày 02 tháng 8 năm 2004 của Bộ trưởng Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn).

MỤC LỤC

1. Quy định chung

2. Các yêu cầu về thiết kế chế tạo các kết cấu và thiết kế công tác sơn

3. Công tác chuẩn bị bề mặt trước khi sơn

4. Công tác sơn

5. Kiểm tra và nghiệm thu công tác sơn

6. Quy định chung về kỹ thuật an toàn trong công tác sơn

Phụ lục A – Mức độ xâm thực và phân loại môi trường để chọn loại sơn

Phụ lục B – Kỹ thuật phun cát làm sạch bề mặt kết cấu trước khi sơn

Phụ lục C – Kỹ thuật phun hạt kim loại làm sạch bề mặt kết cấu trước khi sơn

Phụ lục D – Phương pháp xác định thời gian chảy (độ nhớt quy ước) theo TCVN 2092 – 1993

Phụ lục E – Phương pháp xác định độ khô và thời gian khô của sơn theo TCVN 2096 – 1993

Phụ lục F – Phương pháp xác định độ dày và độ bám dính của màng sơn theo TCVN 2097-1993

Phụ lục G – Phiếu kiểm tra chất lượng công tác sơn.

14TCN 79 - 2004

KẾT CẤU THÉP VÀ THIẾT BỊ CƠ KHÍ CÔNG TRÌNH THỦY LỢI – SƠN BẢO VỆ
The steel components and other equipment for mechanical parts of Hydraulic works – Painting for protection

Soát xét lần thứ nhất

1. QUY ĐỊNH CHUNG

1.1. Quy phạm này áp dụng cho công tác sơn mới và sơn sửa chữa duy tu bảo vệ các kết cấu thép và các thiết bị cơ khí của công trình thủy lợi (dưới đây gọi tắt là các kết cấu và thiết bị), làm việc trong môi trường nước, đất và khí quyển có mức độ xâm thực khác nhau.

1.2.1. Tất cả các kết cấu và thiết bị mới sau khi chế tạo hoàn chỉnh xong phần cơ điện phải được sơn bảo vệ chống ăn mòn. Các kết cấu, thiết bị trong quá trình vận hành phải được sơn bảo dưỡng duy tu theo định kỳ, thời gian quy định tùy thuộc vào chủng loại sơn đã dùng và mức độ xâm thực của môi trường đối với kết cấu thiết bị đó.

1.2.2. Yêu cầu các loại sơn phải có chứng chỉ chất lượng, hồ sơ đầy đủ, đảm bảo chất lượng, môi trường, môi sinh; có thể kiểm tra trước khi sử dụng.

1.2.3. Khi áp dụng tiêu chuẩn này phải đồng thời chấp hành các tiêu chuẩn, quy định có liên quan.

1.3. Tiêu chuẩn này thay thế cho tiêu chuẩn ngành: 14TCN 79-89 – Sơn bảo vệ kết cấu thép và thiết bị cơ khí của các công trình thủy lợi; có thể tham khảo khi tiến hành sơn các loại kết cấu và thiết bị khác dùng trong ngành thủy lợi, không thuộc quy định ở điểm 1.1 (ví dụ: các khung thép của nhà xưởng, các thiết bị thi công cơ giới, các thiết bị thủy điện v.v…).

1.4. Thuật ngữ - Định nghĩa cơ bản

1.4.1. Các kết cấu và thiết bị trong tiêu chuẩn được hiểu như sau:

- Các loại cửa van, đường ống, các cầu tầu, các kết cấu bao che bảo vệ, các chi tiết đặt sẵn của cửa van và các neo chôn vào bê tông để giữ các chi tiết đặt sẵn của các đường ống, v.v…

- Các thiết bị nâng hạ cửa van (máy đóng mở, tời nâng hạ, cần cẩu chân dê, v.v…), các thiết bị chuyên dụng khác.

1.4.2. Tính xâm thực ăn mòn của môi trường được xác định bằng tập hợp các yếu tố đặc trưng của môi trường mà kết quả tác động của chúng làm xuất hiện và thúc đẩy quá trình ăn mòn kim loại (được phân loại theo phụ lục A của tiêu chuẩn này).

1.4.3. Mức độ ăn mòn: Biểu thị bằng lượng kim loại mất mát tính bằng gam trên 1m² bề mặt trong thời gian 1 năm (g/m²/năm) do bị môi trường xâm thực ăn mòn. Mức độ ăn mòn được chia thành 3 mức: yếu, trung bình và mạnh theo bảng A₁ của phụ lục A tiêu chuẩn này.

1.4.4. Độ gỉ bề mặt: Độ gỉ bề mặt sắt thép được phân thành bốn cấp như sau:

- Cấp 1: Bề mặt sắt thép chớm gỉ, chỉ mới tạo nên lớp gỉ mỏng màu vàng nhạt.

- Cấp 2: Bề mặt sắt thép bắt đầu bị gỉ đốm, tạo nên vệt lốm đốm màu vàng sẫm.

- Cấp 3: Bề mặt sắt thép có vảy gỉ có thể cạo bong được tạo nên các vết lõm nhỏ đường kính nhỏ hơn 1mm, có thể nhìn được bằng mắt thường.

- Cấp 4: Bề mặt thép có lớp gỉ vảy dày và có thể cạo bong được tạo nên các vết lõm đường kính trên 1mm dễ dàng nhìn được bằng mắt thường.

1.4.5. Độ sạch bề mặt: Được quy định bốn mức như sau:

- Mức 1: Sau khi làm sạch vẫn còn gỉ chắc bám trên bề mặt sắt thép, không còn các vảy cán thép, vảy gỉ, sơn cũ và các vật lạ bám lỏng lẻo.

- Mức 2: Sau khi làm sạch bề mặt thép có màu xám nhưng chưa đồng đều, không còn các vảy cán thép, vảy gỉ, sơn cũ và các vật lạ bám chặt.

- Mức 3: Bề mặt thép sau khi làm sạch có màu sáng kim loại nhưng chưa đồng đều.

- Mức 4: Toàn bộ bề mặt thép sau khi làm sạch có màu sáng kim loại đồng đều.

1.4.6. Lớp phấn hóa của sơn phủ:

1.5. Các tiêu chuẩn trích dẫn

1.5.1. TCVN 5337-91: Ăn mòn kim loại – Tính xâm thực ăn mòn khí quyển – Phân loại.

1.5.2. TCVN 2092-1993: Sơn – Phương pháp xác định thời gian chảy (độ nhớt quy ước) bằng phễu chảy

1.5.3. TCVN 2094-1993: Sơn – Phương pháp gia công màng.

1.5.4. TCVN 2096-1993: Sơn – Phương pháp xác định độ khô và thời gian khô.

1.5.5. TCVN 2097-1993: Sơn – Phương pháp xác định độ bám dính của màng.

1.5.6. TCVN 2292-78: Công tác sơn – Yêu cầu chung về an toàn.

1.5.7. TCVN 5670-1992: Sơn và véc ni – Tấm chuẩn để thử.

2. CÁC YÊU CẦU VỀ THIẾT KẾ CÁC KẾT CẤU VÀ THIẾT KẾ CÔNG TÁC SƠN

2.1. Khi thiết kế các kết cấu và thiết bị phải chú ý chọn kích thước, hình dáng kết cấu sao cho việc thi công công tác sơn được dễ dàng và giảm thiểu tác nhân gây rỉ. Chú ý không để tạo thành các túi, hốc kín khó thao tác sơn và tạo điều kiện cho nước đọng; nếu không tránh được thì các túi và hốc đó phải có lỗ để thoát nước. Cần giảm đến mức tối thiểu số lượng các mối hàn nối vì các mối hàn nối rất nhanh gỉ.

2.2. Khi thiết kế sơn sửa chữa các kết cấu và thiết bị trong quá trình vận hành phải tận dụng tối đa cho phép các thiết bị sẵn có của công trình như: diện tích, phòng chứa, kho tàng, máy nâng hạ, cần trục vận chuyển và các thiết bị phụ khác. Đồng thời bản thiết kế phải thể hiện được các chỉ tiêu sau:

- Tổng diện tích bề mặt cần sơn sửa chữa (của toàn bộ công trình và từng cụm kết cấu).

- Mức độ cần phải sơn sửa chữa (theo quy định của mục 3.9 của Tiêu chuẩn này).

- Chủng loại sơn chống gỉ, sơn phủ được dùng theo quy định mục 4.2, số lớp và bề dày mỗi lớp sơn.

- Phương pháp và mức độ đánh sạch bề mặt kết cấu trước khi sơn.

- Các biện pháp an toàn cần thiết.

3. LÀM SẠCH BỀ MẶT TRƯỚC KHI SƠN

3.1. Tất cả các bề mặt của kết cấu và thiết bị trước khi sơn đều phải được đánh sạch dầu mỡ, các vết gỉ, vết sơn cũ v.v… bám trên bề mặt.

3.2. Độ bền của lớp sơn bảo vệ của các kết cấu kim loại và thiết bị phụ thuộc vào phương pháp đánh sạch bề mặt trước khi sơn (xem bảng 3.1)

Bảng 3.1: Tương quan giữa phương pháp đánh sạch bề mặt và hệ số độ bền lớp sơn

3.3. Các kết cấu kim loại và các thiết bị công trình thủy lợi phải dùng phương pháp đánh sạch 1 và 2. Phương pháp 3 chỉ dùng khi sửa chữa các hư hỏng nhỏ, các chi tiết bé hoặc ở điều kiện hiện trường làm việc chật không có khả năng thực hiện phương pháp 1 và 2.

3.4. Bề mặt kim loại nếu có các vết bẩn dầu mỡ thì phải dùng chổi lông hoặc bàn chải mềm nhúng vào xăng để tẩy sạch, sau đó dùng giẻ sạch lau khô bề mặt kim loại trước khi tiến hành đánh sạch bề mặt.

3.5. Làm sạch bề mặt bằng phun hạt kim loại (xem Phụ lục 4) phải được tiến hành trong các phòng có tường che chắn, có các trang bị thu gom lại các hạt kim loại sau khi phun (hạt kim loại có thể sử dụng được 40 – 50 lần phun).

3.6. Trong điều kiện lắp ráp, sửa chữa tại hiện trường và ở những nhà máy không có điều kiện phun hạt kim loại, việc đánh sạch bề mặt kết cấu trước khi sơn phải dùng cát thạch anh khô (xem Phụ lục 3).

3.7. Đối với các kết cấu và thiết bị mới, bề mặt thép phải được làm sạch ít nhất đạt mức 2 (mục 1.4.4); đến mức 3 đối với kết cấu chịu xâm thực yếu và đến mức 4 đối với các kết cấu chịu xâm thực trung bình và mạnh.

3.8. Đối với các kết cấu và thiết bị cũ đã đến giai đoạn sửa chữa thường xuyên và sửa chữa lớn, cần khảo sát đánh giá và phân loại mức độ gỉ của thép (theo mục 1.4.3) và làm sạch đến độ sạch như sau:

- Nếu lớp sơn phủ đã lão hóa mà lớp sơn chống gỉ còn tốt, trên bề mặt thép không có các đốm gỉ xuất hiện thì chỉ cần làm sạch lớp phấn hóa của sơn phủ và sơn lại.

- Nếu lớp sơn phủ còn tốt nhưng một số vùng đã xuất hiện gỉ cục bộ với mức độ gỉ cấp 1 hoặc cấp 2 và diện tích gỉ không quá 30% thì cho phép làm sạch bề mặt ít nhất đạt đến mức độ sạch tương ứng 1 và 2.

- Nếu bề mặt sơn cũ đã gỉ trên 50% diện tích với bất kỳ cấp độ gỉ nào thì cũng phải làm sạch bề mặt thép ít nhất đạt độ sạch mức 2 đối với kết cấu chịu xâm thực yếu, mức 4 đối với kết cấu chịu xâm thực trung bình và mạnh.

4. CÔNG TÁC SƠN

4.1. Việc chọn loại sơn bảo vệ chống ăn mòn phải căn cứ vào mức độ xâm thực của môi trường làm việc của kết cấu và thiết bị, vào chức năng mà kết cấu thiết bị đó đảm nhận, vào sự tương thích về các tính năng cơ lý giữa sơn chống gỉ và sơn phủ.

4.2. Sơn chống gỉ và sơn phủ phải thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật nêu ở bảng 4.1. Hai loại sơn này phải hợp với nhau để tăng độ bám dính.

Bảng 4.1 Yêu cầu kỹ thuật đối với sơn chống gỉ và sơn phủ

Ghi chú: Độ chịu mặn, độ chịu axít, độ chịu kiềm của sơn chỉ áp dụng đối với sơn phải làm việc trong môi trường có mức độ xâm thực trung bình và mạnh theo phân loại ở phụ lục A tiêu chuẩn này.

4.3. Khi tiếp nhận sơn cần nhận đồng bộ các loại sơn chống gỉ, sơn phủ và dung môi pha kèm theo. Tất cả các vật liệu này phải ở trạng thái bao bì nguyên vẹn, có đủ nhãn hiệu hàng hóa. Trước khi sơn phải kiểm tra chất lượng sơn như quy định ở mục 5.1 của tiêu chuẩn này.

4.4. Khi thi công sơn cần tuân thủ các điều kiện kỹ thuật sau:

- Trong vòng 3 giờ sau khi bề mặt thép đã được làm sạch và nghiệm thu phải tiến hành sơn ngay lớp sơn chống gỉ.

- Chỉ được phép sơn trong điều kiện thời tiết khô ráo, không có sương mù, độ ẩm không khí không quá 80%, không có nắng gắt và nhiệt độ không khí không quá 35^oC.

- Không được phép sơn khi có gió mạnh, khi trời sắp mưa, khi đang mưa hoặc mưa đã tạnh nhưng không khí còn ẩm.

- Thiết bị phun sơn cần đạt các chỉ tiêu kỹ thuật về độ sạch của khí nén và áp lực hơi.

- Theo dõi và ghi nhật ký thi công sơn gồm các mục ngày tháng, thời tiết, nội dung công việc (đánh sạch bề mặt, pha sơn, sơn chống gỉ, sơn phủ) và các kết quả kiểm tra chất lượng thi công sơn như quy định ở mục 5.2, 5.4 của tiêu chuẩn này.

4.5. Các trường hợp sau cho phép dùng chổi quét sơn:

- Mặt thép bị rỗ, nhiều điểm lồi lõm khác nhau.

- Các vị trí có mối hàn, các góc cạnh của kết cấu, thiết bị.

- Các vùng nối ghép của nhiều bản thép và những vị trí có đinh tán bulông.

- Ở những vị trí này phải dùng chổi miết mạnh ngay từ lớp sơn chống gỉ đầu tiên sao cho sơn lấp kín các khe hở, lỗ nhỏ, sau đó mới tiến hành sơn theo thứ tự từng lớp một.

4.6. Thi công sơn bằng con lăn chỉ sử dụng ở bề mặt bằng phẳng, sau khi đã tiến hành sơn lớp sơn dặm đầu tiên bằng chổi quét.

Tuyệt đối cấm sử dụng con lăn để sơn ở những vị trí nêu ở mục 4.5

4.7. Thi công sơn bằng súng phun thì phải bảo đảm áp lực phun đều ở mức P lớn hơn hoặc bằng 4.10⁵N/m² và hướng sơn phun ra phải vuông góc với bề mặt kết cấu đang sơn. Khoảng cách từ mũi súng phun sơn đến bề mặt kết cấu cần sơn không được nhỏ hơn 200mm. Tốc độ di chuyển súng phun phải đều, không được lúc nhanh lúc chậm. Không khí nén qua máy phun không được lẫn nước, dầu và các tạp chất khác.

4.8. Khi lần sơn chống gỉ cuối cùng đã khô và đạt thời gian quy định thì mới được sơn phủ. Các lớp sơn phủ phải đều, không được có hiện tượng đọng cục hoặc các vết chảy ngang dọc trên bề mặt sơn.

4.9. Chiều dày của mỗi lớp sơn chống gỉ là 15 đến 20µm và mỗi lớp sơn phủ là 25 đến 30µm.

4.10. Đối với kết cấu và thiết bị mới, ngay tại phân xưởng cần sơn đủ lớp sơn chống gỉ và sơn tiếp 1 đến 2 lớp sơn phủ để đảm bảo chống gỉ trong thời gian thi công lắp ráp hiện trường. Khi đã lắp ráp xong phải sơn nốt 1 đến 2 lớp sơn phủ hoàn thiện cuối cùng.

(Riêng những chỗ bị trầy, sứt sơn phải đánh sạch, sơn lại cho đủ số lớp sơn theo yêu cầu thiết kế quy định).

4.11. Trong trường hợp sơn sửa chữa, bảo dưỡng duy tu toàn bộ kết cấu và thiết bị phải dùng loại sơn và công nghệ sơn quy định trong tiêu chuẩn này. Trường hợp chỉ sơn sửa lại một ít chỗ hư hỏng thì có thể dùng loại sơn trước đây đã dùng hoặc loại sơn có tính năng tương tự.

4.12. Mặt ngoài tiếp giáp bê tông của các ống áp lực và của các chi tiết đặt sẵn bằng thép chôn vào bê tông không cần sơn. Trước khi chôn chúng vào bê tông phải đánh sạch gỉ, dầu mỡ, lớp sơn cũ và những vết bẩn để tăng độ liên kết của chúng với bê tông.

4.13. Các neo thép chôn vào bê tông để giữ các chi tiết đặt sẵn sau khi chế tạo phải đánh sạch bằng phun cát và nhúng vào nước xi măng trước khi chuyên chở đến công trường lắp ráp.

5. KIỂM TRA VÀ NGHIỆM THU CÔNG TÁC SƠN

5.1. Để nâng cao chất lượng sơn các kết cấu và thiết bị của công trình thủy lợi, phải kiểm tra chặt chẽ công tác sơn qua các công đoạn ở cả nhà máy và hiện trường gồm: chuẩn bị vật liệu sơn, làm sạch bề mặt, chất lượng lớp sơn.

5.2. Cách đánh giá nghiệm thu bề mặt thép đã làm sạch như sau:

- Kiểm tra độ sạch, bụi, sơn, gỉ… trên bề mặt thép bằng cách dùng kính lúp có độ phóng đại 6 lần soi trên bề mặt thép để quan sát. Nếu chưa đạt độ sạch bề mặt theo thiết kế quy định thì phải làm sạch tiếp.

- Kiểm tra độ sạch dầu mỡ bằng cách nhỏ 2 đến 3 giọt xăng sạch lên bề mặt thép đã làm sạch, sau thời gian ít nhất 15 giây, dùng giấy lọc thấm xăng còn đọng lại. Nhỏ xăng sạch lên mặt tờ giấy lọc khác cùng loại để kiểm tra. Khi hai tờ giấy lọc đã khô xăng, nếu màu sắc của hai vết xăng giống nhau là đạt yêu cầu độ sạch dầu mỡ (xăng sạch là xăng không pha dầu, không lẫn tạp chất, không lẫn bẩn… )

5.3. Việc kiểm tra nghiệm thu bề mặt đã đánh sạch phải tiến hành không chậm hơn ba giờ sau khi bề mặt đã được chuẩn bị xong. Diện tích bề mặt đạt độ sạch yêu cầu phải lớn hơn hoặc bằng 95% mới được chấp thuận thi công sơn.

5.4. Bề mặt các lớp sơn chống gỉ và sơn phủ phải phẳng đều, không có vết nứt, vết xước, vết vón cục, các giọt chảy hoặc các lớp vảy sơn. Không được phép các các vết sót bỏ chỗ, sót lớp. Độ dày của các lớp sơn phải đạt độ dày yêu cầu của thiết kế và không cho phép màng sơn có điểm độ bám dính lớn hơn 1.

5.5. Khi kiểm tra công tác sơn phải tiến hành thí nghiệm sau đây:

- Kiểm tra độ nhớt FC-4 của sơn theo TCVN 2092-1993 (xem phụ lục 4).

- Kiểm tra thời gian khô của sơn theo TCVN 2096-1993 (xem Phụ lục 5).

- Kiểm tra chất lượng chuẩn bị bề mặt trước khi sơn như quy định ở mục 5.2.

- Kiểm tra bề dày và độ bám dính của các lớp sơn chống gỉ, sơn phủ và toàn bộ các lớp sơn theo TCVN 2097-1993, (xem phụ lục 6).

Ngoài ra, cần kiểm tra độ phủ của sơn trên các góc cạnh, đầu bulông, khe tiếp giáp giữa nhiều lớp thép và các khuyết tật (nếu có) bằng mắt hoặc kính lúp. Tất cả các số liệu kiểm tra được ghi vào phiếu kiểm tra theo mẫu ở phụ lục 7.

5.6. Khi nghiệm thu công trình phải có đầy đủ các hồ sơ sau:

- Phiếu ghi nhãn hiệu hàng hóa của sơn và dung môi có hướng dẫn sử dụng do nhà máy sản xuất cung cấp.

- Phiếu kiểm tra chất lượng sơn ban đầu và sơn sau khi pha.

- Biên bản nghiệm thu công tác làm bề mặt kim loại trước khi sơn.

- Biên bản nghiệm thu công tác sơn, có đầy đủ chữ ký của các bên kiểm tra: Bên A, đại diện cơ quan thi công và ban nghiệm thu.

- Nhật ký thi công sơn của cơ quan thi công.

6. QUY ĐỊNH CHUNG VỀ KỸ THUẬT AN TOÀN TRONG CÔNG TÁC SƠN

6.1. Tất cả công nhân và cán bộ kỹ thuật liên quan đến các công việc về sơn trước khi làm việc đều phải được huấn luyện về an toàn phòng độc hại, phòng chống cháy nổ và các biện pháp bảo đảm an toàn lao động khác.

6.2. Việc nghiên cứu, tổ chức và thực hiện các qui trình sơn phải bảo đảm an toàn theo quy định của TCVN 2292-78.

6.3. Việc phun cát hoặc phun hạt kim loại để đánh sạch bề mặt các kết cấu không được tạo ra độ ồn và độ bụi vượt quá tiêu chuẩn của các quy định hiện hành.

6.4. Thiết bị phun hạt kim loại hoặc phun cát, phun sơn phải được trang bị van an toàn, đồng hồ đo áp lực và phải có giấy chứng nhận đã qua kiểm tra áp lực. Trên thiết bị phải có nhãn ghi rõ nơi chế tạo, ngày chế tạo và áp lực làm việc tối đa cho phép. Nếu phun đánh sạch bề mặt tiến hành trong phòng kín ở nhà máy thì phải cho quạt thông gió làm việc trước khi tiến hành phun và chỉ được tắt quạt sau khi đã ngừng phun.

6.5. Thợ đánh sạch bề mặt và thợ sơn phải có và phải sử dụng đầy đủ trang bị bảo hộ lao động, mặt nạ hoặc khẩu trang.

6.6. Cấm người đến vùng đang phun cát, phun sơn hoặc vào buồng phun hạt kim loại mà không có đầy đủ trang bị bảo hộ lao động. Cấm đến gần thợ phun bằng cách đi từ phía mũi vòi phun lại. Những vùng đang phun cát, phun sơn phải có hàng rào che chắn và có biển thông báo.

6.7. Cấm mở van cấp khí nén cho thiết bị phun khi người thợ phun chưa cầm chắc vòi phun trong tay. Người thợ phun chỉ được để vòi phun xuống đất sau khi van cung cấp khí nén đã được đóng lại, trường hợp đang làm việc, nếu đầu vòi phun bị tắc thì phải khóa van cấp khí nén rồi mới tiến hành kiểm tra vòi phun. Cấm kiểm tra vòi phun bằng cách nhìn từ miệng vòi phun vào khi chưa khóa van hơi.

6.8. Tất cả quá trình chọn sơn, pha sơn và kiểm tra sơn phải được tiến hành ở phân xưởng sơn hoặc buồng sơn. Các phân xưởng sơn và buồng sơn phải cách ly khỏi những khu quan trọng, phải có thiết bị thông gió hút chung và hút cục bộ, có dụng cụ cứu hỏa. Hệ thống thông gió phải đủ công suất thay đổi được lượng gió không ít hơn mười lần lượng khí trong phòng. Đèn chiếu sáng và các dây dẫn trong phòng phải thường xuyên kiểm tra để phòng cháy, nổ.

Cấm lửa ở khu vực có sơn. Cấm dùng các dụng cụ đun điện trong phòng chứa và pha chế sơn.

6.9. Tại chỗ thi công không được dự trữ lượng sơn quá mức tiêu thụ của một ca. Các thùng chứa sơn và dầu pha phải có nhãn ghi loại sơn và phải có nắp đậy kín.

6.10. Nhà kho chứa sơn, dung môi và các dụng cụ kiểm tra chất lượng sơn phải để ở gần khu lắp ráp và xa chỗ gây lửa. Nhà kho phải được thiết kế theo các quy định về chống cháy, thông khí và vệ sinh công nghiệp theo các quy định hiện hành.

6.11. Trong xưởng sơn, phòng sơn và ở hiện trường nơi thi công sơn các trang bị và phương tiện chữa cháy như: bình cứu hỏa, thùng chứa cát v.v… phải để ở nơi dễ lấy, dễ thấy và thông báo cho mọi người biết chỗ để. Thùng cát phải luôn luôn chứa đầy cát.

6.12. Khi thi công xong, các loại phế thải được gom lại cho xuống hố sâu lấp kín, không được đổ sơn thừa, dung môi, giẻ lau và các phế thải khác xuống sông, hồ gây ô nhiễm nguồn nước.

PHỤ LỤC A

MỨC ĐỘ XÂM THỰC VÀ PHÂN LOẠI MÔI TRƯỜNG ĐỂ CHỌN LOẠI SƠN BẢO VỆ

BẢNG A₁: Mức độ ăn mòn kim loại

(Dựa theo Tiêu chuẩn Việt Nam 5337-91)

BẢNG A₂: Phân loại môi trường nước

BẢNG A₃: Phân loại môi trường khí quyển

(Dựa theo Tiêu chuẩn Việt Nam 5337-91)