Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 13149-1:2020 về Ghi đường sắt - Phần 1: Ghi khổ đường 1000 mm và khổ đường 1435 mm có tốc độ tàu 12 km/h - Ghi lồng có tốc độ tàu nhỏ hơn hoặc bằng 100 km/h

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 13149-1:2020

GHI ĐƯỜNG SẮT - PHẦN 1: GHI KHỔ ĐƯỜNG 1000 MM VÀ KHỔ ĐƯỜNG 1435 MM CÓ TỐC ĐỘ TÀU 120 KM/H - GHI ĐƯỜNG CÓ TỐC ĐỘ TÀU NHỎ HƠN HOẶC BẰNG 100 KM/H

Railway Turnout - Part 1:1000 mm gauge and 1435 mm gauge turnouts with train speed to 120 km/h - Mixed gauge turnout with train speed less than or equal to 100 km/h

Lời nói đầu

TCVN 13149-1:2020 do Cục đường sắt Việt Nam biên soạn, Bộ Giao Thông vận tải đề nghị, Tổng Cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố;

GHI ĐƯỜNG SẮT - PHẦN 1: GHI KHỔ ĐƯỜNG 1000 MM VÀ KHỔ ĐƯỜNG 1435 MM CÓ TỐC ĐỘ TÀU 120 KM/H - GHI ĐƯỜNG CÓ TỐC ĐỘ TÀU NHỎ HƠN HOẶC BẰNG 100 KM/H

Railway Turnout - Part 1:1000 mm gauge and 1435 mm gauge turnouts with train speed to 120 km/h - Mixed gauge turnout with train speed less than or equal to 100 km/h

1  Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định yêu cầu kỹ thuật, quy tắc kiểm tra nghiệm thu và ghi nhãn, ký hiệu, đóng gói, vận chuyển, bảo quản đối với ghi đường sắt, dùng cho khổ đường 1000 mm, khổ đường 1435 mm và đường lồng (dưới đây gọi tắt là ghi).

Tiêu chuẩn này áp dụng cho các loại ghi khổ đường 1000 mm, ghi khổ đường 1435 mm có tốc độ tàu thông qua theo hướng thẳng nhỏ hơn hoặc bằng 120 km/h, ghi đường lồng có tốc độ tàu thông qua theo hướng thẳng nhỏ hơn hoặc bằng 100 km/h.

2  Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau rất cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).

TCVN 197-1:2014, Vật liệu kim loại - Thử kéo - Phần 1: Phương pháp thử ở nhiệt độ phòng.

TCVN 256-1:2006 (ISO 6506-1:2005), Vật liệu kim loại - Thử độ cứng Brinell - Phần 1: Phương pháp thử.

TCVN 257-1:2007 (ISO 6508-1:2005), Vật liệu kim loại. Thử độ cứng Rockwell. Phần 1: Phương pháp thử (thang A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)

TCVN 1916:1995, Bu lông, vít, vít cấy và đai ốc. Yêu cầu kỹ thuật.

TCVN 3902:1984, Gang xám.

TCVN 4117:1985, Đường sắt khổ 1435 mm - Tiêu chuẩn thiết kế.

TCVN 4338:1986, Thép. Chuẩn tổ chức tế vi.

TCVN 4795:1989, Bulông, vít, vít cấy. Khuyết tật bề mặt và các phương pháp kiểm tra.

TCVN 4796:1989 (ST SEV 3682:1982), Đai ốc. Khuyết tật bề mặt và phương pháp kiểm tra

TCVN 5016:1989, Vật đúc bằng gang cầu. Yêu cầu kỹ thuật.

TCVN 6522:2018 (ISO 4995:2014), Thép tấm kết cấu cán nóng.

TCVN 7790-1:2007 (ISO 2859-1:1999), Quy trình lấy mẫu để kiểm tra định tính - Phần 1: Chương trình lấy mẫu được xác định theo giới hạn chất lượng chấp nhận (AQL) để kiểm tra từng lô.

TCVN 8998:2018 (ASTM E 415-17), Thép cacbon và thép hợp kim thấp - Phương pháp phân tích thành phần hóa học bằng quang phổ phát xạ chân không.

TCVN 11973:2020, Đường sắt khổ 1000 mm - Yêu cầu thiết kế tuyến.

ISO 3755-1991; Cast carbon steels for general engineering purposes (Thép cacbon đúc cho các mục đích kỹ thuật chung)

TB/T 412:2014, Tecnical specification on turnouts for standard - gauge railway (Điều kiện kỹ thuật ghi đường sắt khổ đường tiêu chuẩn).

TB/T 477:2004, Tecnical specification for the solid manganese frogs (Điều kiện kỹ thuật tâm ghi thép Mn cao).

EN 13674-3:2003, Railway applications -Track - Rail - Part 3: Check rails (Các ứng dụng đường sắt - Đường - Ray - Phần 3: Ray hộ bánh).

UIC 866 - 0, Tecnical specifications for the supply of cast manganese steel crossings for switch and crossing work (Điều kiện kỹ thuật cung cấp tâm ghi đúc thép Mn cho ghi và giao cắt).

3  Thuật ngữ định nghĩa và chữ viết tắt

Tiêu chuẩn này áp dụng các thuật ngữ, định nghĩa và chữ viết tắt sau:

3.1  Thuật ngữ và định nghĩa

3.1.1

Ghi (Turnout)

Bộ phận thuộc kết cấu tầng trên đường sắt và là thiết bị chủ yếu để đoàn tầu chuyển hướng từ đường này sang đường khác.

3.1.2

Ghi đơn (Simple turnout)

Loại ghi dùng cho một khổ đường, có một nhánh hướng thẳng và một nhánh hướng rẽ.

Ghi được gọi là rẽ phải hoặc rẽ trái, khi đứng từ đầu ghi nhìn về tâm ghi để xác định hướng rẽ của ghi, nếu hướng rẽ của ghi sang bên phải, gọi là ghi rẽ phải và nếu hướng rẽ của ghi sang bên trái, gọi là ghi rẽ trái.

Ghi đơn ở Việt Nam có hai loại: Ghi đơn dùng cho khổ đường 1435 mm và ghi đơn dùng cho khổ đường 1000 mm.

3.1.3

Ghi lồng (Mixed gauge turnout)

Loại ghi dùng cho hai khổ đường: Khổ đường 1435 mm và khổ đường 1000 mm.

Các loại ghi lồng ở Việt Nam:

- Ghi lồng rẽ phải ray chung phải (RPCP): Ghi lồng rẽ phải, ray chung nằm bên phải.

- Ghi lồng rẽ phải ray chung trái (RPCT): Ghi lồng rẽ phải, ray chung nằm bên trái.

- Ghi lồng rẽ trái ray chung phải (RTCP): Ghi lồng rẽ trái, ray chung nằm bên phải.

- Ghi lồng rẽ trái ray chung trái (RTCT): Ghi lồng rẽ trái, ray chung nằm bên trái.

3.1.4

Cụm lưỡi ghi (Switch panel)

Bộ phận đầu của ghi dùng để điều khiển hướng đi của đoàn tầu. Bao gồm: Ray cơ bản lưỡi ghi, lưỡi ghi, thanh kéo, thanh liên kết, đệm đầu ghi, đệm trượt, đệm sau gót ghi, sắt chống ray (móng trâu), sắt gián cách (củ đậu), máy bẻ ghi, tà vẹt ghi và các phụ kiện liên kết khác.

3.1.5

Cụm nối dẫn (Closure panel)

Bộ phận của ghi nằm sau cụm lưỡi ghi, nối cụm lưỡi ghi với cụm tâm ghi. Bao gồm: Ray nối dẫn, các bản đệm, phụ kiện nối giữ ray, tà vẹt và các phụ kiện liên kết khác.

3.1.6

Cụm tâm ghi và ray hộ bánh (Crossing and check rail panel)

Bộ phận nằm tiếp sau cụm nối dẫn. Bao gồm: Tâm ghi, ray cơ bản hộ bánh, ray hộ bánh, đệm tâm ghi, đệm hộ bánh và các đệm khác sắt chống ray (móng trâu), sắt gián cách (củ đậu), tà vẹt và các phụ kiện liên kết khác.

3.1.7

Tà vẹt ghi (Turnout sleepers)

Bao gồm các nhóm tà vẹt của ghi, dùng để truyền lực từ ghi xuống nền đá ba lát. Gồm các tà vẹt trong ghi, các tà vẹt trước và sau ghi.

3.1.8

Độ nhám bề mặt (Surface texture)

Độ nhám bề mặt hay còn gọi là độ bóng bề mặt, là tập hợp những mấp mô có bước tương đối nhỏ trên bề mặt của chi tiết, được xét trong phạm vi chiều dài chuẩn.

Chỉ tiêu đánh giá độ nhám là Ra và Rz, được đo bằng μm.

3.2  Chữ viết tắt

4  Yêu cầu chung

4.1  Ghi được chế tạo theo các yêu cầu nêu trong tiêu chuẩn này, theo bản vẽ thiết kế của từng loại ghi.

4.2  Nguyên vật liệu và các chi tiết dùng để chế tạo ghi, phải phù hợp các quy định trong các tiêu chuẩn quốc gia hoặc các tiêu chuẩn tương đương.

5  Yêu cầu kỹ thuật

5.1  Ray ghi (Bao gồm: Ray cơ bản lưỡi ghi, ray cơ bản hộ bánh và ray nối dẫn)

5.1.1  Ray ghi được gia công, chế tạo từ ray thông thường, dùng loại ray cán nóng sản xuất trên dây chuyền công nghiệp chuyên dùng cho đường sắt.

5.1.2  Ray thông thường dùng để gia công chế tạo ray ghi, phải là ray mới chưa qua sử dụng.

5.1.3  Căn cứ bản vẽ thiết kế, các ray thông thường được gia công chế tạo thành các thanh ray của ghi.

5.1.4  Yêu cầu về nhiệt luyện ray ghi: Các ray ghi sau khi được gia công chế tạo phải được nhiệt luyện, đảm bảo độ cứng theo yêu cầu. Việc nhiệt luyện ray ghi được thực hiện theo điều 5.5.

5.1.5  Đặc trưng kỹ thuật của một số loại ray dùng để sản xuất ghi (Phụ lục I).

5.2  Lưỡi ghi

5.2.1  Phân loại lưỡi ghi

Lưỡi ghi gồm hai loại:

- Lưỡi ghi được gia công, chế tạo từ ray thông thường;

- Lưỡi ghi được gia công, chế tạo từ ray đặc biệt.

5.2.2  Lưỡi ghi được gia công chế tạo từ ray thông thường (Phụ lục I):

a) Loại lưỡi ghi này dùng ray thông thường, gia công chế tạo thành lưỡi ghi. Hai bên bụng ray có hai tấm sắt ốp tăng cường, được liên kết với ray thông thường bằng bu lông, hoặc đinh tán.

b) Lưỡi ghi được gia công chế tạo từ ray thông thường, được sử dụng cho các bộ ghi dùng ray nhỏ hơn hoặc bằng 43 kg/m và có tốc độ thông qua hướng thẳng nhỏ hơn 80 km/h.

c) Ray thông thường dùng để gia công chế tạo lưỡi ghi phải là ray mới chưa qua sử dụng.

5.2.3  Lưỡi ghi được gia công chế tạo từ ray đặc biệt (Phụ lục M):

a) Loại lưỡi ghi này dùng ray đặc biệt gia công, chế tạo thành lưỡi ghi.

b) Ray đặc biệt dùng để gia công chế tạo lưỡi ghi phải là ray mới chưa qua sử dụng.

c) Loại lưỡi ghi được gia công chế tạo từ ray đặc biệt, được sử dụng cho các bộ ghi dùng ray lớn hơn 43 kg/m và có tốc độ thông qua hướng thẳng lớn hơn hoặc bằng 80 km/h.

5.2.4  Số lượng lưỡi ghi dùng cho một bộ ghi đơn

Một bộ ghi đơn có hai lưỡi ghi: Một lưỡi ghi dùng cho đường thẳng và một lưỡi ghi dùng cho đường rẽ.

5.2.5  Số lượng lưỡi ghi dùng cho một bộ ghi lồng

Một bộ ghi lồng có ba lưỡi ghi: Một lưỡi ghi dùng cho khổ đường 1435 mm, một lưỡi ghi dùng cho khổ đường 1000 mm, một lưỡi ghi dùng chung cho khổ đường 1435 mm và khổ đường 1000 mm. Ngoài ba lưỡi ghi trên, ghi lồng còn có thêm hai lưỡi ghi phụ.

5.2.6  Yêu cầu về nhiệt luyện lưỡi ghi

Các lưỡi ghi sau khi được gia công chế tạo phải được nhiệt luyện, đảm bảo độ cứng theo yêu cầu. Việc nhiệt luyện lưỡi ghi được thực hiện theo điều 5.5.

5.2.7  Gia công chế tạo lưỡi ghi đặc biệt

5.2.7.1  Không được tăng nhiệt đoạn rèn chồn quá hai lần, tổng độ sâu lớp thoát các bon không được quá 0,5 mm.

5.2.7.2  Sai số cho phép của kích thước lưỡi ghi, sau khi rèn chồn và gia công máy phải đáp ứng quy định nêu trong bảng 1.

Bảng 1 - Sai số cho phép của kích thước gia công rèn chồn lưỡi ghi

Kích thước tính bằng mm

5.2.7.3  Trên bề mặt không gia công máy ở đoạn tạo hình và đoạn quá độ không cho phép có vết nứt, nếp gấp nhăn nếp vạch hằn ngang, kết bã, hằn ép. Chiều sâu nếp vạch hằn dọc không được lớn hơn 0,5 mm. Khi cần phải gia công để có kích thước yêu cầu, độ nhám bề mặt Ra phải nhỏ hơn hoặc bằng 25 μm.

5.2.7.4  Độ cao của nấm ray, độ dầy bụng ray, đế ray ở đoạn quá độ đều phải được chuyển đổi dần đều, các giao diện phải đều và bóng nhẵn, bán kính đường cong quá độ không được nhỏ hơn 10 mm.

5.2.7.5  Đoạn tạo hình, đoạn quá độ và khu vực chịu ảnh hưởng nhiệt phải được xử lý nhiệt và dò khuyết tật. Sau khi rèn chồn ray, trong phạm vi 1,5 m tính từ đầu gót lưỡi ghi phải thực hiện nhiệt luyện, độ cứng nấm ray hướng dọc phải đạt từ 298 HBW đến 390 HBW.

5.2.7.6  Độ phẳng của mặt đế ray tại đoạn tạo hình của lưỡi ghi làm từ ray đặc biệt là 0,5 mm, độ song song giữa mặt đế ray tại đoạn tạo hình lưỡi ghi với mặt đế ray đặc biệt là 0,5 mm, độ thẳng của đỉnh ray khi gia công là 0,3 mm/m, đỉnh ray ở đoạn quá độ không được lõm xuống.

5.2.7.7  Sai số kích thước cho phép của đoạn tạo hình và đoạn quá độ của lưỡi ghi phải phù hợp với bảng 2.

Bảng 2 - Sai số kích thước cho phép của đoạn tạo hình đầu gót và đoạn quá độ của lưỡi ghi gia công chế tạo từ ray đặc biệt

Kích thước tính bằng

5.2.7.8  Độ cao của nấm ray, độ dày bụng ray, đế ray tại vị trí đoạn quá độ chồn ray đặc biệt, đều phải được chuyển đổi dần đều, các mặt giao cắt phải đều phẳng.

5.2.7.9  Đoạn rèn chồn ray đặc biệt và khu vực chịu ảnh hưởng của nhiệt, cơ tính không được thấp hơn cơ tính của vật liệu làm ray đặc biệt.

5.3  Tâm ghi thép Mn cao

5.3.1  Yêu cầu kỹ thuật

Tâm ghi phải được sản xuất theo các yêu cầu kỹ thuật dưới đây và theo bản vẽ thiết kế của từng loại ghi.

5.3.2  Vật liệu

Tâm ghi được chế tạo bằng thép Mn cao, thành phần hóa học phải phù hợp với quy định trong bảng 3 và đảm bảo tỷ lệ Mn/C lớn hơn hoặc bằng 10.

Bảng 3 - Thành phần hóa học

5.3.3  Cơ tính

a) Tâm ghi phải được tôi trong môi trường nước. Sau khi tôi, cơ tính của sản phẩm phải phù hợp với quy định ở bảng 4.

Bảng 4 - Cơ tính

b) Độ cứng của tâm ghi thực tế không nhỏ hơn 170 HBW.

c) Độ cứng phần bề mặt của tâm ghi sau khi đã được làm cứng trước, phải đạt 250 HBW đến 350 HBW.

5.3.4  Hình dạng bên ngoài và sai số kích thước

a) Sau khi tôi phải nắn chỉnh nguội, sửa những biến dạng của tâm ghi.

b) Sai số kích thước bên ngoài của tâm ghi không vượt quá quy định trong bảng 5. Những sai số chưa quy định trong bảng 5 sẽ làm theo bản vẽ thiết kế.

c) Độ sâu khe ray tâm ghi phải lớn hơn 50 mm.

5.3.5  Chất lượng bề mặt

a) Bề mặt tâm ghi phải phẳng, sạch, không có ba via do đúc.

b) Bề mặt đoạn tiếp xúc với bánh xe trong khoảng từ 200 mm ở phía trước đầu nhọn lý thuyết của tâm ghi, đến đoạn nấm ray của ray tâm rộng 50 mm, không cho phép có bất kỳ khuyết tật nào.

Bảng 5 - Sai số cho phép về mặt cắt hình dáng kích thước hình học tâm ghi

Kích thước tính bằng mm

5.3.6  Số lượng tâm ghi cho một bộ ghi

Số lượng tâm ghi cho một bộ ghi đơn: 1 tâm ghi.

- Số lượng tâm ghi cho một bộ ghi đường lồng: 2 tâm ghi.

5.4  Ray hộ bánh

5.4.1  Phân loại ray hộ bánh

Ray hộ bánh gồm hai loại:

a) Ray hộ bánh được gia công chế tạo từ ray thông thường;

b) Ray hộ bánh được gia công chế tạo từ ray đặc biệt.

5.4.2  Ray hộ bánh được gia công chế tạo từ ray thông thường

Từ những thanh ray thông thường, được gia công chế tạo thành những thanh ray hộ bánh (Phụ lục I).

5.4.3  Ray hộ bánh được gia công chế tạo từ ray đặc biệt

Từ những thanh ray đặc biệt, được gia công chế tạo thành những thanh ray hộ bánh (Phụ lục D).

5.4.4  Yêu cầu về nhiệt luyện ray hộ bánh:

Ray hộ bánh sau khi được gia công chế tạo phải được nhiệt luyện, đảm bảo độ cứng theo yêu cầu. Việc nhiệt luyện ray hộ bánh thực hiện theo điều 5.5.

5.4.5  Số lượng ray hộ bánh dùng cho ghi đơn và ghi lồng:

a) Đối với ghi đơn

Mỗi bộ ghi đơn có hai ray hộ bánh: Một ray hộ bánh ở đường thẳng và một ray hộ bánh ở đường rẽ.

b) Đối với ghi lồng

Mỗi bộ ghi lồng có ba ray hộ bánh:

1) Ray hộ bánh dùng riêng cho khổ đường 1000 mm;

2) Ray hộ bánh dùng riêng cho khổ đường 1435 mm;

3) Ray hộ bánh dùng chung cho khổ đường 1000 mm và khổ đường 1435 mm.

5.5  Nhiệt luyện các chi tiết của ghi

5.5.1  Quy định về nhiệt luyện các chi tiết của ghi

Trong một bộ ghi, các chi tiết sau được nhiệt luyện để nâng cao độ cứng, nâng cao thời gian sử dụng:

a) Ray cơ bản lưỡi ghi;

b) Lưỡi ghi;

c) Tâm ghi;

d) Ray hộ bánh;

e) Ray cơ bản hộ bánh;

g) Ray nối dẫn.

5.5.2  Nhiệt luyện ray cơ bản lưỡi ghi:

a) Nhiệt luyện hai đầu ray trong phạm vi 60 mm, kể từ đầu ray;

b) Độ cứng sau khi nhiệt luyện phải đạt 341 HBW đến 401 HBW;

c) Nhiệt luyện trong phạm vi lưỡi ghi áp sát vào ray cơ bản. Chiều dài nhiệt luyện: Từ mũi lưỡi ghi về phía trước 500 mm cộng với chiều dài lưỡi ghi áp sát vào ray cơ bản.

CHÚ THÍCH: Trường hợp khách hàng có yêu cầu, sẽ nhiệt luyện toàn bộ chiều dài ray cơ bản lưỡi ghi.

5.5.3  Nhiệt luyện ray lưỡi ghi

a) Chiều dài nhiệt luyện: Toàn bộ phạm vi bào lưỡi ghi và trong phạm vi 60 mm, kể từ đầu gót lưỡi ghi.

b) Độ cứng đạt được sau khi nhiệt luyện 320 HBW đến 390 HBW.

CHÚ THÍCH: Trường hợp khách hàng có yêu cầu, sẽ nhiệt luyện toàn bộ chiều dài ray lưỡi ghi.

5.5.4  Nhiệt luyện tâm ghi

5.5.4.1  Trường hợp tâm ghi không yêu cầu làm cứng trước

Độ cứng tâm ghi phải đảm bảo lớn hơn 170 HBW và nhỏ hơn hoặc bằng 229 HBW.

5.5.4.2  Trường hợp tâm ghi có yêu cầu làm cứng trước

a) Phạm vi làm cứng trước tâm ghi:

1) Mặt tiếp xúc giữa bánh xe với ray trong phạm vi 300 mm phía trước tâm lý thuyết của ray tâm, đến chỗ mặt cắt ray tâm rộng 100 mm;

2) Toàn bộ bề mặt tiếp xúc giữa tâm ghi và bánh xe;

3) Phạm vi do khách hàng yêu cầu.

b) Độ cứng bề mặt của tâm ghi đã được làm cứng trước, phải đạt 250 HBW đến 350 HBW.

5.5.5  Nhiệt luyện ray hộ bánh

a) Phạm vi nhiệt luyện ray hộ bánh: Nhiệt luyện trong phạm vi mặt ray hộ bánh tiếp xúc với bánh xe;

b) Độ cứng sau khi nhiệt luyện, phải đạt 280 HBW đến 320 HBW.

5.5.6  Nhiệt luyện ray cơ bản hộ bánh

a) Nhiệt luyện hai đầu ray trong phạm vi chiều dài 60 mm, kể từ đầu ray;

b) Độ cứng sau khi nhiệt luyện, phải đạt 341 HBW đến 401 HBW.

CHÚ THÍCH: Trường hợp khách hàng có yêu cầu, sẽ nhiệt luyện toàn bộ chiều dài ray cơ bản hộ bánh.

5.5.7  Nhiệt luyện ray nối dẫn

a) Nhiệt luyện hai đầu ray trong phạm vi chiều dài 60 mm, kể từ đầu ray;

b) Độ cứng sau khi nhiệt luyện phải đạt 341 HBW đến 401 HBW.

CHÚ THÍCH: Trường hợp khách hàng có yêu cầu, sẽ nhiệt luyện toàn bộ chiều dài ray nối dẫn.

5.5.8  Yêu cầu kỹ thuật khi nhiệt luyện

5.5.8.1  Vật liệu

Ray dùng để nhiệt luyện bề mặt, dùng ray mới chưa qua sử dụng.

5.5.8.2  Chỉ tiêu chất lượng nhiệt luyện:

a) Chỉ tiêu chất lượng lớp nhiệt luyện của mặt cắt ngang phải phù hợp bản vẽ thiết kế và các quy định dưới đây (Phụ lục B):

1) Hình dạng lớp nhiệt luyện: Hình mũ;

2) Độ sâu lớp nhiệt luyện tại phần mặt lăn bánh xe lớn hơn hoặc bằng 10 mm;

3) Độ sâu nhiệt luyện tại mặt đầu ray lớn hơn hoặc bằng 6 mm.

b) Các chi tiết ray được nhiệt luyện theo từng phần của chiều dài với chiều dài đoạn quá độ không được dưới 50 mm;

c) Chi tiết ray nhiệt luyện không được có các khuyết tật có hại như xém cháy, nứt với độ sâu lớn hơn 1 mm.

5.6  Sai số cho phép về chiều dài của chi tiết bằng thép ray

a) Khi chiều dài ray nhỏ hơn hoặc bằng 12,5 m, sai số cho phép là ± 3,0 mm;

b) Khi chiều dài ray lớn hơn 12,5 m, sai số cho phép là ± 0,25 ‰ của toàn bộ chiều dài;

c) Nấm ray ở đầu có khoan lỗ phải được đánh vát đầu;

d) Độ lệch của mặt đầu ray (theo phương ngang, phương thẳng đứng) không được quá 1,0 mm;

e) Sai số chiều dài cho phép của lưỡi ghi là (0; - 4,0) mm;

g) Sai số cho phép về chiều dài của ray hộ bánh là ± 6,0 mm.

5.7  Sai số cho phép đối với lỗ bu lông của ray

a) Sai số cho phép đối với đường kính lỗ bu lông (+ 1,0; 0) mm;

b) Độ nhám của thành lỗ bu lông Ra là 25 μm;

c) Sai số độ lệch lên xuống của vị trí tim lỗ bu lông cho phép là ± 1,0 mm;

d) Sai số cho phép của cự ly từ tim lỗ bu lông đầu tiên đến đầu ray là ± 1,0 mm;

e) Sai số cho phép của cự ly tim 2 lỗ bu lông liền kề ± 1,0 mm;

g) Sai số cho phép của cự ly tim 2 lỗ bu lông cách nhau xa nhất, được quy định trong bảng 6;

Bảng 6 - Sai số cho phép của cự ly tim 2 lỗ bu lông cách nhau xa nhất

Kích thước tính bằng mm

h) Lỗ bu lông phải được đánh vát, góc vát là 0,8 mm x 45° đến 1,5 mm x 45°. Đối với lưỡi ghi được gia công chế tạo từ ray thông thường dùng sắt gia cường, chỉ cần đánh lệch vát cho lỗ bu lông đầu nối.

5.8  Uốn cong đỉnh ray

5.8.1  Không gia nhiệt khi uốn cong đỉnh ray. Trường hợp đặc biệt mới có thể làm nóng cục bộ khi uốn cong đỉnh ray, nhiệt độ làm nóng không được quá 500 °C. Chiều sâu vết hằn ép sản sinh trên mặt uốn đỉnh ray không được quá 1,0 mm, không cho phép sử dụng ray bị nứt ở mặt uốn đỉnh ray.

5.8.2  Sai số cho phép khoảng cách của mặt uốn đỉnh ray là (+ 2,0; 0) mm.

5.9  Sai số cho phép về hình dáng các cấu kiện ray

5.9.1  Độ thẳng của bên làm việc của lưỡi ghi đường thẳng: Đoạn áp sát là 1,0 mm, toàn bộ chiều dài là 1,5 mm, khi toàn bộ chiều dài là 2 đoạn đường thẳng thì mỗi đoạn đều là 1,0 mm.

5.9.2  Mặt đỉnh ray cơ bản và mặt đỉnh không gia công của lưỡi ghi, độ thẳng là 0,4 mm/m, độ thẳng tại đoạn thẳng của mặt đỉnh ray hộ bánh là 2,0 mm.

5.9.3  Độ thẳng và độ ngang bằng của đế ray lưỡi ghi, phải tiếp xúc với mặt trượt của đệm trượt, nếu có khe hở thì không được quá 1,0 mm, không được có khe hở liên tục lớn hơn 1,0 mm.

5.9.4  Độ thẳng của bên áp khít thẳng của ray cơ bản kiểu lưỡi ẩn là 0,2 mm, độ thẳng của bên áp khít thẳng của ray cơ bản kiểu lưỡi dán là 0,5 mm. Bên áp sát cong phải cong đều không gấp khúc.

5.10 Gia công cắt các chi tiết ray

5.10.1  Ray được cắt thẳng mặt cắt, đạt độ dài cần thiết và được cắt nguội, không cắt nhiệt. Tất cả via phải được loại bỏ và 2 đầu phẳng.

5.10.2  Nhiệt độ khi cắt các loại ray tốt nhất ở 20 °C.

5.10.3  Sai số của độ lệch trong của vết cắt bề mặt ray cơ bản tại chỗ tiếp xúc với lưỡi ghi, khi dùng loại lưỡi ghi ẩn vào ray cơ bản phải nhỏ hơn hoặc bằng 1/80, không cho phép nghiêng lệch ra ngoài.

Bảng 7 - Sai số cho phép của kích thước lưỡi ghi

Kích thước tính bằng mm

5.10.4  Sai số cho phép của chiều rộng đế ray hộ bánh là (0; - 0,2) mm.

5.11  Lắp ráp lưỡi ghi và ray cơ bản lưỡi ghi

5.11.1  Lưỡi ghi và ray cơ bản lưỡi ghi sau khi được gia công chế tạo, nghiệm thu, sẽ được lắp ráp thành cụm lưỡi ghi. Nếu cụm lưỡi ghi có lắp các tấm đệm, thì vị trí và khoảng cách tấm đệm phải thống nhất với khoảng cách tà vẹt ghi tương ứng, sai số khoảng cách tấm đệm cho phép là + 10 mm.

5.11.2  Điểm bắt đầu của sắt ốp gia cường lưỡi ghi, phải bằng ngang với điểm bắt đầu của lưỡi ghi, sai số cho phép là ± 1,0 mm, sắt ốp gia cường phải khớp khít với độ dốc dưới nấm ray và độ dốc trên đế ray, khi không khớp khít, khe hở cục bộ phải nhỏ hơn 1,0 mm.

5.11.3  Sau khi lắp ráp xong lưỡi ghi và ray cơ bản lưỡi ghi, sai số cho phép cự ly đầu gót lưỡi và cự ly vị trí cố định bắt đầu của lưỡi ghi cong đàn hồi là (+ 2; -1) mm.

5.11.4  Khe hở giữa sắt đỉnh và bụng ray kề sát không được lớn hơn 1,0 mm.

5.11.5  Trong phạm vi mặt cắt từ 0 đến 40 mm của mặt đỉnh lưỡi ghi được gia công từ ray đặc biệt, không cho phép mặt đỉnh lưỡi ghi cao hơn mặt đỉnh ray cơ bản.

5.11.6  Phần lưỡi ghi trong phạm vi bào gọt đầu ray phải áp khít vào ray cơ bản, khe hở trong phạm vi từ đầu nhọn lưỡi ghi đến điểm kéo thứ nhất không lớn hơn 0,2 mm, các vị trí khác còn lại không lớn hơn 1,0 mm.

5.11.7  Khe hở giữa đế ray cơ bản với bàn đệm trượt hoặc bàn đệm ray hộ bánh, không lớn hơn 0,5 mm.

5.11.8  Khe hở giữa sắt gián cách, sau khi được lắp đặt xong với mặt tiếp xúc ngàm trên, ngàm dưới của ray cục bộ cho phép không lớn hơn 0,5 mm, tai sắt gián cách có thể lồi ra mặt bên ray không lớn hơn 1,0 mm.

5.12  Lắp ráp ray hộ bánh và ray cơ bản hộ bánh

5.12.1  Ray hộ bánh sau khi được gia công chế tạo theo thiết kế, được lắp ráp cùng với ray cơ bản hộ bánh thành cụm ray hộ bánh.

5.12.2  Sai số cho phép của cụm ray hộ bánh:

a) Độ rộng rãnh tại đoạn bằng thẳng: (+ 1,0; - 0,5) mm.

b) Độ rộng rãnh tại đoạn vát 1: ± 2 mm.

c) Độ rộng rãnh tại đoạn vát 2: ± 2 mm.

5.13  Đệm sắt

5.13.1  Đối với đệm trượt mũi lưỡi ghi

Sai số độ dài cho phép là ± 4,0 mm, sai số độ rộng cho phép là ± 3,0 mm, sai số độ dầy là ± 0,5 mm.

5.13.2  Đối với các đệm sắt khác

Sai số độ dài cho phép là ± 3,0 mm, sai số độ rộng cho phép là ± 2,0 mm, sai số độ dầy là ± 0,5 mm.

5.13.3  Vật liệu làm đệm sắt phải theo đúng bản vẽ thiết kế.

5.13.4  Đối với đệm sắt có tạo dốc đế ray, sai số độ lệch cho phép của mặt nghiêng dốc đế ray là ±10’, sai số độ dày cho phép của tấm đệm sắt tại điềm bắt đầu dốc phía dưới là ± 0,5 mm.

5.13.5  Sai số cho phép của cự ly lỗ trên tấm đệm sắt dùng cho tà vẹt ghi bằng bê tông: Khi tấm đệm sắt có 2 lỗ là ± 1,0 mm, khi tấm đệm sắt có từ 3 lỗ trở lên, lỗ gần nhất là ± 0,5 mm, lỗ xa nhất là ± 1,0 mm.

5.13.6  Trên tẩm đệm bằng sắt, hai bệ bên của cùng một máng đỡ ray hoặc mặt bên của bản bệ song song với mặt bệ sắt bên còn lại của máng đỡ ray với độ song song là 1,0 mm.

5.13.7  Sai số cho phép của độ lệch tim lỗ trên tấm đệm sắt là ± 0,5 mm.

5.13.8  Sai số cho phép của đường kính lỗ tấm đệm sắt dùng cho tà vẹt ghi bằng bê tông là ± 0,5 mm, trị số độ nhám Ra phải nhỏ hơn 25 μm.

5.13.9  Độ phẳng của mặt đế tấm đệm sắt là 1,0 mm.

5.13.10  Bề mặt tác dụng của tấm bệ trượt có trị số độ nhám Ra nhỏ hơn 12,5 μm. Sai số độ cao từ bề mặt tấm bệ trượt sau khi hàn đến bề mặt tấm đế là ± 0,3 mm, bề mặt bệ trượt phải được xử lý chống rỉ.

5.13.11  Sai số kích thước khác của tấm đệm sắt phải phù hợp yêu cầu trong Phụ lục C.

5.14  Kẹp đàn hồi (Cóc đàn hồi)

5.14.1  Kẹp đàn hồi được sản xuất phải phù hợp với hình dạng, các kích thước và các sai số cho phép nêu trong bản vẽ thiết kế.

5.14.2  Vật liệu làm kẹp đàn hồi: Dùng thép đàn hồi 56SiCr7, 60Si₂Mn hoặc dùng loại vật liệu tương đương.

5.14.3  Yêu cầu kỹ thuật:

a) Kẹp đàn hồi phải được nhiệt luyện bề mặt, đảm bảo độ cứng từ 41 HRC đến 48 HRC;

b) Lực kẹp ray một bên tà vẹt phải đạt tối thiểu 14,9 kN;

c) Độ sâu lớp thoát các bon không được lớn hơn 0,3 mm;

d) Kẹp đàn hồi phải được thử mỏi, sau khi thử mỏi 5 x 10⁶ chu kỳ, kẹp đàn hồi không được gẫy, biến dạng để lại không được lớn hơn 1 mm;

e) Bề mặt kẹp đàn hồi phải phẳng, không có vết nứt, không có ba via;

g) Bề mặt kẹp đàn hồi phải được sơn chống rỉ.

5.15  Đinh đường (Đinh căm pông)

5.15.1  Đinh đường được chế tạo từ thép vuông cán nóng (Phụ lục H).

5.15.2  Sai số cho phép theo bảng 8.

Bảng 8 - Sai số cho phép của đinh đường

Kích thước tính bằng mm

5.15.3  Chiều dài và khối lượng của đinh đường theo bảng 9.

Bảng 9 - Chiều dài và khối lượng của đinh đường

5.15.4  Bề mặt của trụ đinh phải sáng bóng, riềm mép không được quá 2 mm, độ lệch vị trí của trục trung tâm trụ đinh so với đầu đinh theo bất kỳ hướng nào cũng không được quá 1 mm.

5.15.5  Phần liên kết giữa ngàm đầu đinh với thân đinh không được có vết nứt.

5.15.6  Đánh vát đầu nhọn theo đường thẳng. Đầu nhọn không cho phép có bavia, gấp nếp ảnh hưởng đến sử dụng.

5.15.7  Bề mặt đinh vuông không được có lỗ xốp hay vênh, nứt ảnh hưởng đến sử dụng.

5.16  Đinh xoắn (Đinh tia phông)

5.16.1  Kích thước hình học của đinh xoắn phải theo đúng bản vẽ thiết kế (Phụ lục H).

5.16.2  Theo chiều dài, đinh xoắn được chia thành 3 loại: 145 mm, 155 mm, 165 mm.

5.16.3  Phần đầu của đinh xoắn phải có ký, dấu hiệu nổi rõ ràng về quy cách và lôgô Nhà máy.

5.16.4  Chất lượng bề mặt của đinh xoắn: vết nứt do rèn trên bề mặt tròn của đinh xoắn không được phép kéo dài đến phần thân trục.

5.16.5  Cơ tính của vật liệu phải phù hợp quy định trong bảng 10.

Bảng 10 - Cơ tính

5.16.6  Sai số kích thước bên ngoài của đinh xoắn và sai số hình dáng phải phù hợp quy định trong bản vẽ.

5.16.7  Bộ phận liên kết giữa phần đầu đinh xoắn và trụ đinh không được có nếp gấp, bề mặt không được có vết hằn hay nứt.

5.16.8  Bước ren của đinh xoắn phải đều, nút ren đầu tiên của bước ren không có quy định.

5.16.9  Đinh xoắn không được có hiện tượng xém, vênh do quá nhiệt, bề mặt bước ren phải sáng bóng không được có khuyết tật, nứt, gấp, gỉ ảnh hưởng đến sử dụng, phần mặt đầu bước ren không được có riềm mép.

5.16.10  Riềm mép ở phần đầu đinh xoắn trên bất kỳ bán kính nào cũng không được quá 1,0 mm, không cho phép có phần tròn cùn ảnh hưởng đến sử dụng.

5.17  Cấu kiện bằng gang xám

Các chi tiết của ghi bằng gang xám, phải phù hợp quy định trong TCVN 3902 - 1984 hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

5.18  Cấu kiện bằng gang cầu

Các chi tiết của ghi bằng gang cầu, phải phù hợp với quy định của TCVN 5016 : 1989 hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

5.19  Cấu kiện bằng thép đúc

Các chi tiết của ghi bằng thép đúc, phải phù hợp với ISO 3755-1991 hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

5.20  Đệm cao su

5.20.1  Vật liệu, hình dạng bên ngoài, cơ tính, kích thước của đệm cao su phải phù hợp với quy định của bản vẽ thiết kế từng loại ghi.

5.20.2  Vật liệu của đệm cao su có thành phần chính là cao su tự nhiên hoặc cao su tổng hợp, không được sử dụng cao su tái sinh.

5.20.3  Chất lượng bên ngoài của tấm đệm:

a) Bề mặt tấm đệm sáng bóng phẳng lì, viền mép phẳng.

b) Không có hiện tượng thiếu hụt, khuyết góc, hoặc có hiện tượng xốp bọt biển.

5.20.4  Cơ tính của đệm cao su phải phù hợp với quy định trong bảng 11.

Bảng 11 - Cơ tính

5.20.5  Sai số kích thước cho phép của đệm cao su dưới đệm sắt: Về độ dài là (+ 2,0; - 3,0) mm, độ rộng là (+ 1.0; - 2) mm, độ dày là (+ 0,5; 0) mm.

5.20.6  Sai số kích thước cho phép của đệm cao su dưới đế ray: Về độ dài là ± 1,0 mm, độ rộng là ± 1,0 mm, độ dày là (+ 0,5; 0) mm.

5.21  Đệm nhựa

5.21.1  Vật liệu, hình dạng bên ngoài, cơ lý tính, kích thước của đệm nhựa phải phù hợp với quy định của bản vẽ thiết kế từng loại ghi.

5.21.2  Vật liệu làm đệm nhựa có thể dùng vật liệu EVA, TPU v..v...hoặc loại vật liệu tương đương, để sản xuất đệm nhựa.

5.21.3  Sai số kích thước cho phép của đệm nhựa dưới đệm sắt: Độ dài là: (+ 2,0; - 3,0) mm, độ rộng là: (+ 1,0; - 2) mm, độ dày là (+ 0,5; 0) mm.

5.21.4  Sai số kích thước cho phép của tấm đệm nhựa dưới đế ray: Độ dài là ± 1,0 mm, độ rộng là ± 1.0 mm, độ dày là (+ 0,5; 0) mm.

5.21.5  Cơ tính của đệm nhựa phải phù hợp với quy định trong bảng 12

Bảng 12 - Cơ tính

5.22  Lập lách (Sắt mối)

5.22.1  Liên kết nối giữa các ray trong ghi, giữa ray với tâm ghi và nối với ray trên đường, bằng lập lách và bu lông lập lách.

5.22.2  Kích thước hình học của lập lách phải theo đúng bản vẽ thiết kế (Phụ lục E).

5.22.3  Sai số cho phép về kích thước hình học của lập lách, phải phù hợp quy định của bảng 13.

Bảng 13 - Sai số cho phép của kích thước hình học

Kích thước tính bằng mm

5.22.4  Cơ tính lập lách sau khi qua xử lý nhiệt phải phù hợp với quy định của bảng 14.

Bảng 14-Cơ tính

5.22.5  Chất lượng bề mặt

a) Bề mặt của lập lách không cho phép có vết nứt, gẫy đứt, bọt khí, tạp chất và cặn kết;

b) Má bên ray sát với bộ phận đầu của lập lách, không cho phép có phận lồi ra, trên bề mặt hai đầu lập lách không được có vết phân lớp hay co ngót;

c) Khuyết tật không cho phép hàn đắp;

đ) Mặt làm việc phần trên và phần dưới của hai đầu lập lách, phần nhô ra áp bụng ray và viền lỗ mép lỗ bu lông không cho phép có ba Via.

5.23  Bu lông, đai ốc cường độ cao dùng cho lập lách

5.23.1  Bu lông lập lách có cấp bền 8.8,10.9. Đai ốc có cấp bền 10 H.

5.23.2  Hình dáng và kích thước của bu lông và đai ốc lập lách (Phụ lục G).

5.23.3  Cơ tính

a) Cơ tính của bu lông lập lách phải phù hợp quy định trong bảng 15;

Bảng 15 - Cơ tính của bu lông lập lách

b) Cơ tính của đai ốc cấp 10 phải phù hợp quy định trong bảng 16.

Bảng 16- Cơ tính của đai ốc lập lách

5.23.4  Yêu cầu chất lượng bề mặt:

a) Bề mặt đường ren trên bu lông, đai ốc lập lách không cho phép có vết nứt, không cho phép có khuyết tật hay bavia, không cho phép có đầu nhọn kép, vạch xước ảnh hưởng đến sử dụng;

b) Bề mặt bu lông, đai ốc lập lách không được có chỗ lõm, bavia, mép tròn gỉ, ảnh hưởng đến sử dụng, chỗ góc vát 30° của đai ốc không cho phép có vết nứt ảnh hưởng đến sử dụng.

5.24  Vòng đệm lò xo lập lách:

a) Dùng loại thép lò xo 65Mn hoặc 55Si₂Mn hoặc loại vật liệu tương đương;

b) Vòng đệm lò xo phải có độ cứng HRC 40 - 50;

c) Bề mặt vòng đệm không được có vết nhăn, rìa thừa, vết nứt, phân lớp, vết gắp, gỉ sắt.

5.25  Sắt chống ray (Móng trâu)

a) Vật liệu làm sắt chống ray (Móng trâu): Gang cầu, thép;

b) Khi dùng gang cầu làm sắt chống ray, thực hiện theo TCVN 5016-1989 hoặc theo tiêu chuẩn tương đương;

c) Khi dùng thép làm sắt chống ray, thực hiện theo TCVN 6522:2018 (ISO 4995:2014) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

5.26  Cóc giữ ray tại mối nối

a) Vật liệu làm cóc giữ ray tại mối nối: Gang cầu, thép;

b) Khi dùng gang cầu làm cóc giữ ray tại mối nổi, thực hiện theo TCVN 5016-1989 hoặc theo tiêu chuẩn tương đương;

c) Khi dùng thép làm cóc giữ ray tại mối nối, thực hiện theo TCVN 6522:2018 (ISO 4995:2014) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

5.27  Các chi tiết khác

5.27.1  Bu lông thông thường đầu lục giác

Bu lông thông thường thực hiện theo TCVN 1916:1995 hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

5.27.2  Đai ốc thông thường

Đai ốc thông thường thực hiện theo TCVN 1916:1995 hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

5.27.3  Sắt đỉnh, thanh giằng, ốp chống xoay

Được gia công từ thép theo TCVN 6522:2018 (ISO 4995:2014) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

5.28  Hàn nối các chi tiết:

a) Bề mặt mối hàn trên tấm đệm sắt không được có cặn xỉ, chưa nóng chảy hết hay lõm khuyết vào rõ rệt, độ cao mối hàn không được nhỏ hơn độ cao thiết kế của mối hàn, độ cao mối hàn không được ảnh hưởng đến việc lắp ráp các bộ phận khác;

b) Lớp xỉ hàn sau khi hàn nối phải được làm sạch.

5.29  Xử lý các chi tiết sau khi gia công

a) Sau khi gia công phải tiến hành làm sạch các riềm mép thừa, các ba via phát sinh trong quá trình gia công các chi tiết của ghi;

b) Phải xử lý chống rỉ cho các chi tiết kim loại.

5.30  Tà vẹt ghi

5.30.1  Các loại tà vẹt ghi

a) Tà vẹt gỗ;

b) Tà vẹt bê tông dự ứng lực;

c) Tà vẹt làm bằng các loại vật liệu khác.

5.30.2  Chiều dài tà vẹt ghi

a) Đối với khổ đường 1000 mm: Tà vẹt ngắn nhất có chiều dài 2000 mm;

b) Đối với khổ đường 1435 mm và đường lồng: Tà vẹt ngắn nhất có chiều dài 2500 mm;

c) Các thanh tà vẹt có chiều dài khác, phụ thuộc vào sơ đồ bố trí tà vẹt của từng loại ghi.

5.30.3  Tà vẹt gỗ

5.30.3.1  Tà vẹt gỗ dùng cho ghi phải được ngâm tẩm phòng mục bằng dầu Creosote hoặc dung dịch dầu mỏ Phenol Clorua 5 % theo phương pháp áp lực chân không hoặc các phương pháp thích hợp khác.

5.30.3.2  Tà vẹt gỗ sản xuất từ gỗ Táu mật, không phải ngâm tẩm phòng mục.

5.30.3.3  Trước khi đưa vào sử dụng, tà vẹt phải được chống nứt bằng đai thép dẹt 4x16 mm hoặc hai dây thép đường kính 4 mm xoắn vào nhau.

5.30.3.4  Kích thước các loại tà vẹt gỗ theo bảng 17.

Bảng 17 - Kích thước tà vẹt gỗ dùng cho ghi

5.30.3.5  Sai số cho phép về kích thước

a) Sai số cho phép về chiều dài là (+ 10; - 5,0) cm;

b) Sai số cho phép về chiều dày ± 1,0 cm;

c) Sai số cho phép về chiều rộng ± 1,5 cm.

5.30.3.6  Chất lượng tà vẹt

a) Tà vẹt phải nguyên vẹn, không bị gãy, mối, mục;

b) Tà vẹt phải được phòng mục trước khi dùng;

c) Các lỗ thủng, mắt mục phải được nêm và trám kín đúng quy cách.

5.30.3.7  Các khuyết tật không được vượt quá mức độ theo bảng 18.

Bảng 18 - Khuyết tật tà vẹt gỗ cho phép

5.30.4  Tà vẹt bê tông

5.30.4.1  Phạm vi đặt tà vẹt bê tông trong ghi gồm: Tà vẹt bê tông đặt trong phạm vi bộ ghi, tà vẹt bê tông đặt ở phía trước và sau ghi.

5.30.4.2  Yêu cầu kỹ thuật đối với tà vẹt bê tông dùng cho ghi

a) Dùng loại tà vẹt bê tông dự ứng lực;

b) Cấp bê tông tối thiểu 45/55 MPa;

c) Kích thước TVBTDƯL dùng cho ghi:

Trong quá trình tính toán thiết kế tà vẹt ghi, xác định các thông số kích thước của thanh tà vẹt đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.

5.30.4.3  Tuổi thọ thiết kế của tà vẹt

TVBTDƯL phải được tính toán với tuổi thọ thiết kế tối thiểu 40 năm.

5.30.4.4  Phụ kiện liên kết ray ghi với TVBTDƯL:

a) Dùng phụ kiện đàn hồi;

b) Phụ kiện đàn hồi phải được tính toán với tuổi thọ thiết kế tối thiểu 40 năm, phù hợp với tuổi thọ thiết kế của TVBTDƯL.

5.30.4.5  Lớp bê tông bảo vệ

a) Chiều dầy lớp bê tông phủ lên sợi cốt thép tối thiểu là 30 mm kể từ mặt đáy, và tối thiểu là 20 mm tại các bề mặt khác, trừ hai đầu của tà vẹt bê tông dự ứng lực, sợi thép có thể nhô ra tại các mặt cuối;

b) Đối với cốt thép nhô ra ở hai đầu tà vẹt phải có biện pháp phòng chống rỉ.

5.30.4.6  Các yêu cầu khác

a) Bề mặt bê tông phải phẳng, nhẵn, không rỗ, không được trát vá;

b) Tà vẹt không được cong vênh xoắn vỏ đỗ;

c) Cốt thép dự ứng lực của hai đầu tà vẹt phải được cắt, mài phẳng và xử lý bằng vật liệu thích hợp đảm bảo chống gỉ cho đầu cốt thép.

5.30.4.7  Sai số cho phép về kích thước tà vẹt bê tông theo bảng 19.

Bảng 19 - Sai số cho phép về kích thước tà vẹt bê tông

Kích thước tính bằng mm

5.30.4.8  Yêu cầu chất lượng

a) Tà vẹt phải phù hợp quy định của bản vẽ thiết kế;

b) Chất lượng bề ngoài:

1) Mặt đặt ray của tà vẹt phải nhẵn, không cho phép có những khuyết tật: lỗ bọt chiều dài lớn hơn 20 mm, độ sâu lớn hơn 5,0 mm, mặt rỗ;

2) Tà vẹt không được có vết nứt;

3) Đầu tà vẹt vỡ hoặc sứt mẻ độ dài không cho phép lớn hơn 10 mm, cốt thép lộ ra không được lớn hơn 40 mm và phải có biện pháp chống rỉ;

4) Độ sai lệch về kích thước các bộ phận phải phù hợp quy định trong bảng 19.

6  Quy tắc kiểm tra nghiệm thu và phương pháp thử nghiệm

6.1  Kiểm tra các chứng từ:

a) Biên bản nghiệm thu của đơn vị sản xuất ghi;

b) Các kết quả thử nghiệm theo quy định;

c) Khi có một số chi tiết của ghi được nhập từ nước ngoài, nhà sản xuất ghi phải xuất trình thêm các văn bản sau:

1) Tên đơn vị sản xuất các chi tiết của ghi;

2) Hồ sơ thủ tục, chứng từ liên quan đến nhập khẩu các chi tiết ghi;

3) Giấy chứng chỉ chất lượng chi tiết ghi khi xuất Xưởng.

6.2 Các bước kiểm tra nghiệm thu

Việc kiểm tra nghiệm thu sản phẩm ghi phải được tiến hành theo 2 bước:

6.2.1  Kiểm tra nghiệm thu chi tiết ghi.

6.2.2  Kiểm tra nghiệm thu tổng thể một bộ ghi được đặt đúng như khi sử dụng.

6.3  Kiểm tra nghiệm thu các loại ray cơ bản lưỡi ghi, ray cơ bản hộ bánh, ray nối dẫn

6.3.1  Kiểm tra các văn bản chứng từ

a) Kiểm tra tài liệu: Nguồn gốc xuất xứ hàng hóa;

b) Yêu cầu kỹ thuật hàng hóa:

1) Tiêu chuẩn kỹ thuật;

2) Chỉ tiêu kỹ thuật hàng hóa: Loại ray, mác thép, thành phần hóa học, hình dạng, cơ tính, các yêu cầu khác.

c) Chứng chỉ hệ thống quản lý chất lượng của nhà sản xuất;

d) Giấy chứng nhận chất lượng của ray khi xuất Xưởng (gồm: Biên bản kiểm tra nghiệm thu ray, các kết quả thử nghiệm theo quy định v..v..);

e) Biên bản nghiệm thu giao nhận hàng hóa;

g) Các tài liệu kỹ thuật liên quan.

6.3.2  Kiểm tra thực tế

a) Thử nghiệm thành phần hóa học;

b) Kiểm tra mặt cắt, hình dáng, kích thước hình học;

c) Kiểm tra độ bền, độ dãn dài;

d) Kiểm tra độ cứng;

e) Kiểm tra tổ chức tế vi.

6.3.3  Thử nghiệm thành phần hóa học theo TCVN 8998:2018 (ASTM E 415-17) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.3.4  Kiểm tra mặt cắt ray, hình dáng kích thước hình học:

a) Kiểm tra chiều dài ray, kích thước mặt cắt ray, vị trí và quy cách các lỗ khoan hai đầu ray;

b) Kiểm tra hình dáng: Độ thẳng, độ xoắn vặn, độ phẳng đế ray, đầu ray;

c) Kiểm tra độ phẳng và độ vuông góc theo phương đứng và phương ngang của mặt cắt đầu ray.

6.3.5  Kiểm tra độ cứng Brinell

a) Theo TCVN 256-1:2006 (ISO 6506-1:2005) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương;

b) Độ cứng sau khi nhiệt luyện: Đo ở đường trung tâm mặt lăn của ray, cách đầu ray từ 10 đến 60 mm (khu vực nhiệt luyện);

c) Nếu có kết quả đo không đạt yêu cầu, cho phép đo tại 2 điểm ở hai bên trung tâm mặt lăn, hai điểm này cùng với điểm đo ban đầu tạo thành một tam giác đều với chiều dài cạnh lớn hơn hoặc bằng 20 mm. Nếu có thêm 1 điểm không đạt yêu cầu thì coi như thanh ray đó không đạt yêu cầu.

6.3.6  Kiểm tra tổ chức tế vi

Theo TCVN 4338:1986 hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.3.7  Kiểm tra độ bền và độ dãn dài: Theo TCVN 197-1:2014 hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.3.8  Việc kiểm tra các yêu cầu nêu trên, thực hiện theo lô. Việc quy định lô và phương pháp rút mẫu để kiểm tra thực hiện theo TCVN 7790-1:2007 (ISO 2859-1:1999) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.4  Kiểm tra nghiệm thu cụm lưỡi ghi

6.4.1  Cứ 01 lô gồm 10 cụm lưỡi ghi cùng loại (cụm lưỡi ghi đường thẳng hoặc cụm lưỡi ghi đường rẽ), tiến hành các công việc sau:

a) Kiểm tra mặt cắt hình dáng, kích thước hình học, các chi tiết lắp ghép: Kiểm tra 100 % sản phẩm. Nội dung kiểm tra theo bảng 20;

b) Kiểm tra độ cứng tại các chi tiết quy định phải nhiệt luyện: Lấy xác suất 4 chi tiết để kiểm tra độ cứng. Nếu có 1 chi tiết không đạt độ cứng, sẽ tiến hành kiểm tra độ cứng 100 % chi tiết;

c) Thử nghiệm thành phần hóa học: Lấy xác suất 2 lưỡi ghi để thử nghiệm thành phần hóa học. Trường hợp có 1 lưỡi ghi không đạt chỉ tiêu về thành phần hóa học sẽ kiểm tra 100 % lưỡi ghi;

d) Việc thử nghiệm thành phần hóa học thực hiện theo TCVN 8998:2018 (ASTM E 415-17) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

Bảng 20 - Sai số cho phép mặt cắt hình dáng, kích thước hình học

Kích thước tính bằng mm

6.4.2  Các yêu cầu khác

a) Sắt ốp phải bắt đủ bu lông, đai ốc, vòng đệm;

b) Sắt đầu thanh giằng (chân liên kết) phải lắp đủ bu lông, đai ốc, vòng đệm. Khi lắp vào lưỡi ghi, sắt đầu thanh giằng không được vênh.

6.5  Kiểm tra nghiệm thu tâm ghi đúc

Cứ 01 lô gồm 10 tâm ghi đúc cùng loại (Nếu số lượng ít hơn 10 tâm, cũng coi là 01 lô) sẽ tiến hành các công việc sau:

a) Kiểm tra mặt cắt hình dáng kích thước hình học, các chi tiết lắp ghép:

Kiểm tra 100 % tâm ghi. Nội dung kiểm tra theo bảng 5;

b) Kiểm tra độ cứng tại tâm ghi đúc: Lấy xác suất 4 tâm ghi đúc để kiểm tra độ cứng. Nếu có 1 tâm ghi không đạt độ cứng sẽ tiến hành kiểm tra độ cứng 100% tâm ghi;

c) Thử nghiệm thành phần hóa học: Lấy xác suất 2 tâm ghi để thử nghiệm thành phần hóa học. Trường hợp có 1 tâm ghi không đạt chỉ tiêu về thành phần hóa học sẽ kiểm tra 100 % tâm ghi;

d) Việc thử nghiệm thành phần hóa học thực hiện theo TCVN 8998:2018 (ASTM E 415-17) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.6  Kiểm tra nghiệm thu cụm hộ bánh

Cứ 1 lô gồm 10 cụm hộ bánh cùng loại (Nếu số lượng ít hơn 10 cụm, cũng coi là 1 lô) sẽ tiến hành các công việc sau:

a) Kiểm tra mặt cắt, hình dáng, kích thước hình học, các chi tiết lắp ghép: Kiểm tra 100 %. Nội dung kiểm tra theo bảng 21;

b) Kiểm tra độ cứng ray hộ bánh: Lấy xác suất 4 cụm ray hộ bánh để kiểm tra độ cứng. Nếu có 1 cụm ray hộ bánh không đạt độ cứng, sẽ tiến hành kiểm tra độ cứng 100 % cụm hộ bánh;

c) Thử nghiệm thành phần hóa học:

Lấy xác suất 2 ray hộ bánh để thử nghiệm thành phần hóa học. Trường hợp có 1 ray hộ bánh không đạt chỉ tiêu về thành phần hóa học sẽ kiểm tra 100 % ray hộ bánh;

d) Việc thử nghiệm thành phần hóa học thực hiện theo TCVN 8998:2018 (ASTM E 415-17) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

Bảng 21 - Sai số cho phép về mặt cắt hình dáng kích thước hình học

Kích thước tính bằng mm

6.7  Kiểm tra nghiệm thu lập lách (Sắt mối)

6.7.1  Lập lách phải là loại mới chưa qua sử dụng.

6.7.2  Kiểm tra chứng từ:

a) Kiểm tra tài liệu nguồn gốc xuất xứ hàng hóa;

b) Yêu cầu kỹ thuật hàng hóa:

1) Tiêu chuẩn kỹ thuật;

2) Chỉ tiêu kỹ thuật hàng hóa: Kiểu lập lách, mác thép, thành phần hóa học, hình dạng, cơ tính, các yêu cầu khác.

c) Chứng chỉ hệ thống quản lý chất lượng của nhà sản xuất;

d) Giấy chứng nhận chất lượng của lập lách khi xuất Xưởng (gồm: Biên bản kiểm tra nghiệm thu, các kết quả thử nghiệm theo quy định v..v..);

e) Biên bản nghiệm thu giao nhận hàng hóa;

g) Các tài liệu kỹ thuật liên quan.

6.7.3  Kiểm tra tại Phòng thử nghiệm

a) Thử nghiệm thành phần hóa học;

b) Kiểm tra mặt cắt, hình dáng, kích thước hình học;

c) Kiểm tra độ cứng.

6.7.4  Kiểm tra thực tế

6.7.4.1  Kiểm tra chiều dài lập lách, kích thước mặt cắt lập lách, vị trí và quy cách các lỗ khoan theo bản vỗ thiết kế.

6.7.4.2  Kiểm tra hình dáng: Độ thẳng, độ xoắn vặn, độ phẳng và độ vuông góc theo phương đứng và phương ngang của mặt cắt lập lách.

6.7.4.3  Kiểm tra độ cứng Brinell theo TCVN 256-1:2006 (ISO 6506-1:2005) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.7.4.4  Việc kiểm tra các yêu cầu nêu trên, thực hiện theo lô. Việc quy định lô và phương pháp rút mẫu để kiểm tra thực hiện theo TCVN 7790-1:2007 (ISO 2859-1:1999) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.8  Kiểm tra nghiệm thu bu lông, đai ốc mối nối

6.8.1  Bu lông, đai ốc mối nối phải là loại mới, chưa qua sử dụng.

6.8.2  Kiểm tra chứng từ:

a) Kiểm tra tài liệu nguồn gốc xuất xứ hàng hóa;

b) Yêu cầu kỹ thuật hàng hóa:

1) Tiêu chuẩn kỹ thuật;

2) Chỉ tiêu kỹ thuật hàng hóa: Kiểu bu lông, đai ốc, mác thép, thành phần hóa học, hình dạng, cơ tính, các yêu cầu khác;

c) Chứng chỉ hệ thống quản lý chất lượng của nhà sản xuất;

d) Giấy chứng nhận chất lượng của bu lông, đai ốc khi xuất Xưởng (gồm: Biên bản kiểm tra nghiệm thu, các kết quả thử nghiệm theo quy định v..v..);

e) Biên bản nghiệm thu giao nhận hàng hóa;

g) Các tài liệu kỹ thuật liên quan.

6.8.3  Kiểm tra hình dạng bên ngoài của bu lông, đai ốc bằng mắt thường.

6.8.4  Kiểm tra khuyết tật bề mặt của bu lông theo TCVN 4795:1989 hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.8.5  Kiểm tra khuyết tật bề mặt của đai ốc theo TCVN 4796:1989 (ST SEV 3682:1982) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.8.6  Kiểm tra kích thước bu lông và đai ốc.

6.8.7  Thử nghiệm tải trọng phá hỏng của bu lông, đai ốc theo TCVN 1916:1995 hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.8.8  Kiểm tra độ cứng của bu lông, đai ốc thực hiện theo TCVN 257-1:2007 (ISO 6508-1:2005) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.8.9  Việc kiểm tra các yêu cầu nêu trên, thực hiện theo lô. Việc quy định lô và phương pháp rút mẫu để kiểm tra thực hiện theo TCVN 7790-1:2007 (ISO 2859-1:1999) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.9  Kiểm tra nghiệm thu vòng đệm lò xo

6.9.1  Vòng đệm lò xo phải là loại mới, chưa qua sử dụng.

6.9.2  Kiểm tra chứng từ:

a) Kiểm tra tài liệu nguồn gốc xuất xứ hàng hóa;

b) Yêu cầu kỹ thuật hàng hóa:

1) Tiêu chuẩn kỹ thuật;

2) Chỉ tiêu kỹ thuật hàng hóa: Kiểu vòng đệm lò xo, mác thép, thành phần hóa học, hình dạng, đặc tính cơ lý, các yêu cầu khác;

c) Chứng chỉ hệ thống quản lý chất lượng của nhà sản xuất;

d) Giấy chứng nhận chất lượng của vòng đệm lò xo khi xuất Xưởng (gồm: Biên bản kiểm tra nghiệm thu, các kết quả thử nghiệm theo quy định v..v..);

e) Biên bản nghiệm thu giao nhận hàng hóa;

g) Các tài liệu kỹ thuật liên quan.

6.9.3  Kiểm tra tại Phòng thử nghiệm:

a) Thử nghiệm thành phần hóa học;

b) Kiểm tra mặt cắt, hình dáng, kích thước hình học;

c) Kiểm tra độ cứng;

d) Độ dai;

e) Tính đàn hồi.

6.9.4  Kiểm tra thực tế:

a) Hình dáng bên ngoài;

b) Kích thước.

6.9.5  Hình dáng bên ngoài được kiểm tra bằng mắt hay dùng kính lúp có độ phóng to 2,5 đến 3 lần.

6.9.6  Kiểm tra kích thước bằng thước cặp.

6.9.7  Kiểm tra độ cứng

Kiểm tra độ cứng của vòng đệm lò xo thực hiện theo TCVN 257-1:2007 (ISO 6508-1:2005) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.9.8  Thử tính đàn hồi của vòng đệm

Vòng đệm được ép phẳng 3 lần và giữ ở trạng thái đó trong 24 h, chiều cao không được nhỏ hơn 1,65 chiều dầy thực tế của vòng đệm.

6.9.9  Việc kiểm tra các yêu cầu nêu trên, thực hiện theo lô. Việc quy định lô và phương pháp rút mẫu để kiểm tra thực hiện theo TCVN 7790-1:2007 (ISO 2859-1:1999) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.10  Kiểm tra nghiệm thu kẹp đàn hồi

6.10.1  Kẹp đàn hồi phải là loại mới chưa qua sử dụng.

6.10.2  Kiểm tra chứng từ:

a) Kiểm tra tài liệu nguồn gốc xuất xứ hàng hóa;

b) Yêu cầu kỹ thuật hàng hóa:

1) Tiêu chuẩn kỹ thuật;

2) Chỉ tiêu kỹ thuật hàng hóa: Kiểu kẹp đàn hồi, mác thép, thành phần hóa học, hình dạng, đặc tính cơ lý, các yêu cầu khác.

c) Chứng chỉ hệ thống quản lý chất lượng của nhà sản xuất;

d) Giấy chứng nhận chất lượng của kẹp đàn hồi khi xuất Xưởng (gồm: Biên bản kiểm tra nghiệm thu, các kết quả thử nghiệm theo quy định v..v..);

e) Biên bản nghiệm thu giao nhận hàng hóa;

g) Các tài liệu kỹ thuật liên quan.

6.10.3  Kiểm tra tại Phòng thử nghiệm

a) Thử nghiệm thành phần hóa học;

b) Kiểm tra mặt cắt, hình dáng, kích thước hình học;

c) Kiểm tra độ cứng;

d) Kiểm tra mỏi với 5 x 10⁶ chu kỳ.

6.10.4  Kiểm tra thực tế

a) Kiểm tra hình dáng, kích thước kẹp đàn hồi.

b) Kiểm tra lớp phủ bề mặt chống rỉ.

6.10.5  Việc kiểm tra các yêu cầu nêu trên, thực hiện theo lô. Việc quy định lô và phương pháp rút mẫu để kiểm tra thực hiện theo TCVN 7790-1:2007 (ISO 2859-1:1999) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.11  Kiểm tra nghiệm thu đệm đàn hồi: Đệm cao su, đệm nhựa

6.11.1  Đệm đàn hồi phải là loại mới, chưa qua sử dụng.

6.11.2  Kiểm tra chứng từ:

a) Kiểm tra tài liệu nguồn gốc xuất xứ hàng hóa;

b) Yêu cầu kỹ thuật hàng hóa:

1) Tiêu chuẩn kỹ thuật;

2) Chỉ tiêu kỹ thuật hàng hóa: Kiểu đệm đàn hồi, thành phần hóa học, hình dạng, đặc tính cơ lý, các yêu cầu khác.

c) Chứng chỉ hệ thống quản lý chất lượng của nhà sản xuất;

d) Giấy chứng nhận chất lượng của đệm đàn hồi khi xuất Xưởng (gồm: Biên bản kiểm tra nghiệm thu, các kết quả thử nghiệm theo quy định v..v..);

e) Biên bản nghiệm thu giao nhận hàng hóa;

g) Các tài liệu kỹ thuật liên quan.

6.11.3  Kiểm tra tại Phòng thử nghiệm

a) Kiểm tra các đặc trưng của đệm theo quy định trong tiêu chuẩn kỹ thuật của từng loại đệm;

b) Kiểm tra mặt cắt, hình dáng; kích thước hình học;

c) Kiểm tra cơ tính.

6.11.4  Kiểm tra thực tế

Kiểm tra hình dáng, kích thước đệm đàn hồi theo bản vẽ thiết kế.

6.11.5  Kiểm tra các khuyết tật của đệm.

6.11.6  Việc kiểm tra các yêu cầu nêu trên, thực hiện theo lô. Việc quy định lô và phương pháp rút mẫu để kiểm tra thực hiện theo TCVN 7790-1:2007 (ISO 2859-1:1999) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.12  Kiểm tra nghiệm thu các chi tiết khác của ghi

6.12.1  Đối với các chi tiết khác của ghi như: Đệm ghi, thanh giằng kéo, thanh kéo, sắt chống ray, sắt gián cách v..v..chủ yếu kiểm tra kích thước, hình dáng bên ngoài, tính lắp lẫn v..v...

Khi có yêu cầu, sẽ thử nghiệm các tính chất cơ lý, đặc trưng kỹ thuật khác.

6.12.2  Việc kiểm tra các yêu cầu trên thực hiện theo lô. Việc quy định lô và phương pháp rút mẫu để kiểm tra thực hiện theo TCVN 7790-1:2007 (ISO 2859-1:1999) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.13  Kiểm tra nghiệm thu tà vẹt gỗ

6.13.1  Tà vẹt gỗ phải là loại mới, chưa qua sử dụng.

6.13.2  Kiểm tra chứng từ:

a) Kiểm tra tài liệu nguồn gốc xuất xứ hàng hóa;

b) Yêu cầu kỹ thuật hàng hóa:

1) Tiêu chuẩn kỹ thuật;

2) Chỉ tiêu kỹ thuật hàng hóa: Loại tà vẹt và các yêu cầu khác.

c) Chứng chỉ hệ thống quản lý chất lượng của nhà sản xuất;

d) Giấy chứng nhận chất lượng của tà vẹt khi xuất Xưởng (gồm: Biên bản kiểm tra nghiệm thu, các kết quả thử nghiệm theo quy định v..v..);

e) Biên bản nghiệm thu giao nhận hàng hóa;

g) Các tài liệu kỹ thuật liên quan.

6.13.3  Kiểm tra kích thước, hình dáng bên ngoài.

6.13.4  Kiểm tra độ thấm sâu của thuốc phòng mục.

6.13.5  Việc kiểm tra các yêu cầu nêu trên, thực hiện theo lô. Việc quy định lô và phương pháp rút mẫu để kiểm tra thực hiện theo TCVN 7790-1:2007 (ISO 2859-1:1999) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

6.14  Kiểm tra nghiệm thu tà vẹt bê tông

6.14.1  Hai loại kiểm tra được thực hiện để kiểm tra chất lượng tà vẹt bê tông:

6.14.1.1  Kiểm tra thẩm định thiết kế: Kiểm tra trên tà vẹt bê tông để chứng minh các bộ phận này tuân thủ theo thiết kế. Việc kiểm tra được thực hiện trên tà vẹt có độ tuổi từ 4 - 6 tuần tuổi.

6.14.1.2  Kiểm tra thông thường (kiểu xác suất): Kiểm tra sản phẩm trong quá trình sản xuất thông thường.

6.14.2  Kiểm tra thẩm định thiết kế

6.14.2.1  Kiểm tra thẩm định thiết kế được thực hiện trong các trường hợp sau:

a) Trước khi sản xuất chính thức tà vẹt;

b) Tà vẹt sau khi sản xuất chính thức, cứ 2 năm tiến hành thử nghiệm một lần;

c) Trong quá trình sản xuất chính thức, nếu có thay đổi lớn về vật tư công nghệ;

d) Khi ngừng sản xuất lâu ngày (trên 2 năm) lại khôi phục sản xuất;

e) Khi có yêu cầu.

6.14.2.2  Nội dung kiểm tra thẩm định thiết kế đối với tà vẹt bê tông:

a) Thử nghiệm tĩnh: Điều kiện tải tĩnh để xác nhận tính chất của tà vẹt bê tông;

b) Thử nghiệm động: Điều kiện tải động tác dụng lên tà vẹt bê tông theo trạng thái mô phỏng mô hình đường ray giống như thực tế;

c) Thử nghiệm độ bền mỏi: Điều kiện động lực, mô phỏng các tải trọng áp dụng lên tà vẹt bê tông trong quá trình sử dụng;

d) Các thử nghiệm tà vẹt bê tông kết hợp với phụ kiện nối giữ ray: Các thử nghiệm này được thực hiện khi có yêu cầu;

e) Kiểm tra thử nghiệm xác định cường độ bê tông.

6.14.2.3  Các thử nghiệm tà vẹt bê tông kết hợp với phụ kiện nối giữ ray, thực hiện khi có yêu cầu:

a) Thử nghiệm xác định lực hãm ray theo chiều dọc;

b) Thử nghiệm độ bền xoắn;

c) Thử nghiệm xác định tác động của tải trọng lặp;

d) Thử nghiệm xác định điện trở;

e) Thử nghiệm tác động của môi trường khắc nghiệt;

g) Thử nghiệm xác định lực kẹp;

h) Thử nghiệm nhổ lõi.

6.14.3  Kiểm tra thử nghiệm thông thường hay kiểm tra thử nghiệm sản xuất

6.14.3.1  Tất cả các kết quả thử nghiệm phải đạt được các yêu cầu nghiệm thu. Mỗi một tà vẹt chỉ được sử dụng cho một quy trình thử nghiệm.

6.14.3.2  Các thanh tà vẹt bê tông dùng để thử nghiệm phải có độ tuổi từ 4 đến 6 tuần. Đồng thời phải đạt được các yêu cầu về kích thước hình học.

6.14.3.3  Nội dung kiểm tra thử nghiệm thông thường:

a) Các thử nghiệm tĩnh;

b) Thử nghiệm động tại vị trí đế ray;

c) Thử nghiệm độ bền mỏi;

d) Thử nghiệm xác định cường độ bê tông;

e) Các thử nghiệm tà vẹt bê tông kết hợp với phụ kiện nối giữ ray, thực hiện khi có yêu cầu.

6.14.3.4 Các thử nghiệm tà vẹt bê tông kết hợp với phụ kiện nối giữ ray thực hiện khi có yêu cầu:

a) Thử nghiệm xác định lực hãm ray theo chiều dọc;

b) Thử nghiệm độ bền xoắn;

c) Thử nghiệm xác định tác động của tải trọng lặp;

d) Thử nghiệm xác định điện trở;

e) Thử nghiệm tác động của môi trường khắc nghiệt;

g) Thử nghiệm xác định lực kẹp;

h) Thử nghiệm nhổ lõi.

6.14.4  Quy định về sản phẩm hợp cách

6.14.4.1  Những tà vẹt đạt được các điều kiện sau được coi là sản phẩm hợp cách:

a) Chất lượng bề ngoài và kích thước các bộ phận đúng theo tiêu chuẩn thiết kế;

b) Cường độ chịu nén của bê tông đạt được tiêu chuẩn thiết kế;

c) Đáp ứng được các yêu cầu của các thử nghiệm thông thường bắt buộc;

d) Đáp ứng được các yêu cầu của thử nghiệm tà vẹt bê tông, kết hợp với phụ kiện nối giữ ray thực hiện khi có yêu cầu.

6.14.4.2  Những tà vẹt không đạt yêu cầu phải được đánh dấu và xếp riêng, không được để lẫn vào tà vẹt bê tông đạt yêu cầu.

6.14.5  Việc kiểm tra các yêu cầu nêu trên, thực hiện theo lô. Việc quy định lô và phương pháp rút mẫu để kiểm tra thực hiện theo TCVN 7790-1:2007 (ISO 2859-1:1999) hoặc theo tiêu chuẩn tương đương.

7  Lắp đặt ghi trong Nhà máy để kiểm tra

7.1  Đối với bộ ghi sản xuất thử đầu tiên (bao gồm cả thiết bị quay ghi), cần tiến hành lắp đặt trong Nhà máy, đúng trạng thái làm việc ngoài đường. Sau khi kiểm tra, nghiệm thu mới tiến hành sản xuất hàng loạt.

7.2  Khi lắp thử ghi trong Nhà máy, bên dưới tà vẹt ghi không cần phải đổ đá ba lát, cho phép dùng nêm gỗ để điều chỉnh độ cao thấp của tà vẹt ghi.

7.3  Các cụm chi tiết và chi tiết của ghi sau khi kiểm tra đạt yêu cầu, mới được dùng để lắp cho các bộ ghi.

7.4  Sai số cho phép khi lắp ráp

7.4.1  Sai số cho phép của cự ly đường chỗ đầu nhọn lưỡi ghi, cự ly đường nhánh thẳng của ghi chỗ bắt đầu bào cắt cạnh làm việc của lưỡi ghi thẳng là ± 1,0 mm.

7.4.2  Trước và sau khi lắp đặt thiết bị quay ghi, lưỡi ghi phải luôn khớp sát với ray cơ bản, trong phạm vi từ đầu nhọn lưỡi ghi đến điểm kéo thứ nhất, không được có khe hở quá 0,2 mm, các bộ phận còn lại không quá 1,0 mm.

7.4.3  Đối với lưỡi ghi phụ của ghi lồng

Trước và sau khi lắp đặt thiết bị quay ghi trong phạm vi khớp sát ray, lưỡi ghi phụ phải khớp sát với ray cánh chẽ, trong phạm vi từ đầu nhọn ray lưỡi ghi phụ đến điểm kéo thứ nhất, không được có khe hở quá 0,2 mm, các bộ phận còn lại không quá 1,0 mm.

7.4.4  Khe hở giữa sắt đỉnh và bụng ray lưỡi ghi không được quá 1,0 mm.

7.4.5  Chiều rộng tối thiểu của rãnh vành bánh xe, giữa bên không làm việc của lưỡi ghi và bên làm việc của ray cơ bản phải lớn hơn hoặc bằng (67 ± 2) mm.

7.4.6  Độ thẳng bên làm việc của lưỡi ghi thẳng như sau: Đoạn khớp sát là 1,0 mm, toàn bộ chiều dài là 1,5 mm; khi toàn bộ chiều dài chia làm hai đoạn thẳng thì mỗi đoạn đều là 1,0 mm.

7.4.7  Sai số cho phép độ mở lưỡi ghi tại chỗ điểm kéo lưỡi ghi

a) Đối với đường 1435 mm: Sai số cho phép là ± 3,0 mm;

b) Đối với đường 1000 mm: Sai số cho phép là (+ 3,0; - 2) mm;

c) Đối với đường lồng:

1) Đường 1435 mm: Sai số cho phép là ± 3,0 mm;

2) Đường 1000 mm: Sai số cho phép là (+ 3,0; - 2) mm.

7.4.8  Sai số cho phép về độ rộng yết hầu của tâm ghi là (+ 2,0; -1) mm.

7.4.9  Sai số cho phép về độ rộng đầu tâm ghi và độ rộng cuối tâm ghi là ± 2,0 mm.

7.5  Khi lắp đặt vít xoắn cho tà vẹt bê tông ghi, phải bôi vào vít xoắn một ít mỡ bôi trơn.

7.6  Phải khoan lỗ trên tà vẹt gỗ trước khi lắp đặt đinh đường.

7.7  Khoảng cách an toàn

7.7.1  Khoảng cách an toàn A: Khoảng cách đo từ cạnh làm việc của ray tâm ghi đến cạnh làm việc ray hộ bánh.

7.7.2  Khoảng cách an toàn B: Khoảng cách đo từ cạnh làm việc của ray cánh ghi đến cạnh làm việc ray hộ bánh.

7.7.3  Kích thước của khoảng cách an toàn theo bảng 22.

Bảng 22 - Kích thước khoảng cách an toàn trên bộ phận tầm và hộ bánh ghi

Kích thước tính bằng mm

7.8  Đế ray lưỡi ghi phải tiếp xúc với mặt trượt của đệm. Khe hở giữa đế ray lưỡi ghi với mặt trượt của đệm, tại tấm đệm phía trước và sau điểm kéo không được lớn hơn 0,5 mm, còn lại không được lớn hơn 1,0 mm.

7.9  Quan sát bằng mắt thường độ cao thấp tổng thể phải bằng đều, dùng dây cung 10 m để đo, sai lệch phải nhỏ hơn hoặc bằng 3,0 mm.

7.10  Phương hướng thẳng đều, dùng dây cung 10 m để đo, sai lệch phải nhỏ hơn hoặc bằng 3,0 mm.

7.11  Khoảng cách phần gót và khoảng cách tại vị trí khởi đầu cố định lưỡi ghi đàn hồi có sai số cho phép là ± 1,0 mm.

7.12  Sai số cho phép về khoảng cách đường cong nối dẫn là ± 2,0 mm.

7.13  Sai số cho phép khoảng cách tà vẹt tại bộ phận lưỡi ghi, tâm ghi là ± 5,0 mm, sai số cho phép các khoảng cách khác là ± 10 mm.

7.14  Sai số cho phép về toàn bộ chiều dài ghi là ± 20 mm.

7.15  Các phụ kiện lắp đặt chính xác, đầy đủ, hiệu quả.

7.16  Bộ ghi sau khi lắp ráp xong sẽ được kiểm tra nghiệm thu. Các bước kiểm tra nghiệm thu thực hiện theo Phụ lục A.

7.17  Trong quá trình sản xuất rộng rãi, ngoài việc tổ chức kiểm tra nghiệm thu các cụm chi tiết của ghi, cứ 01 lô gồm 20 bộ ghi cùng loại (rẽ phải được coi là 01 loại và rẽ trái được coi là 01 loại), đơn vị sản xuất sẽ lắp đặt tổng thể 01 bộ ghi mẫu, đúng như trạng thái làm việc trên đường để kiểm tra nghiệm thu theo Phụ lục A (nếu số lượng ít hơn 20 bộ, cũng coi như 01 lô).

7.17.1  Đối với ghi đơn gồm

a) 1 bộ ghi rẽ phải;

b) 1 bộ ghi rẽ trái.

7.17.2  Đối với ghi lồng gồm

a) 1 bộ ghi lồng rẽ phải ray chung phải;

b) 1 bộ ghi lồng rẽ phải ray chung trái.

8  Ghi nhãn, ký hiệu, đóng gói, vận chuyển và bảo quản

8.1  Đối với ray cơ bản lưỡi ghi, lưỡi ghi, ray cơ bản hộ bánh, ray hộ bánh, ray nối dẫn

8.1.1  Đối với ghi đơn

Ray cơ bản lưỡi ghi, lưỡi ghi, ray cơ bản hộ bánh, ray hộ bánh, ray nối dẫn được ghi nhãn bằng sơn không phai và cố định tại chỗ bụng ray, phần không lắp phụ kiện liên kết. Nội dung ký dấu hiệu của sản phẩm bao gồm:

a) Tên hoặc biểu tượng Nhả máy sản xuất;

b) Số hiệu ghi;

c) Loại ray;

d) Chiều dài ghi;

e) Chiều dài ray.

Ray cơ bản lưỡi ghi, lưỡi ghi, ray cơ bản hộ bánh, ray hộ bánh còn phải có ký hiệu mở trái hay mở phải, ký hiệu nhận biết đường thẳng hay đường rẽ.

8.1.2  Đối với ghi lồng

Ray cơ bản lưỡi ghi, lưỡi ghi chính, lưỡi ghi phụ, ray cơ bản hộ bánh, ray hộ bánh dùng cho ghi lồng, ngoài các ký hiệu quy định như điều 8.1.1 còn phải thêm ký hiệu dùng cho loại ghi lồng nào: RPCP, RPCT, RTCP, RTCT.

8.2  Đối với tâm ghi

8.2.1  Trên thành tâm ghi, cần đúc nổi dấu ký hiệu rõ ràng. Việc ghi nhãn bao gồm các nội dung sau:

a) Tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất;

b) Loại ray, số tâm ghi, dấu hiệu đặc trưng;

c) Tháng, năm sản xuất (năm ghi 02 số cuối);

d) Số dây chuyền sản xuất.

8.2.2  Mỗi tâm ghi khi xuất xưởng đều kèm theo: “Chứng nhận tâm ghi thép Mn cao đạt quy cách”. Nội dung chứng nhận đạt quy cách:

a) Ký hiệu tâm ghi, ngày tháng chế tạo;

b) Thành phần hóa học, cơ tính;

c) Kết quả kiểm tra nghiệm thu;

d) Nhân viên kiểm tra nghiệm thu ký tên hoặc đóng dấu;

e) Các nội dung khác theo quy định của Nhà máy.

8.3  Đối với đệm cao su

8.3.1  Tại vị trí của ký hiệu quy định trong bản vẽ thiết kế đệm, phải có ký dấu hiệu rõ ràng, không phai. Nội dung ghi rõ:

a) Tên sản phẩm;

b) Năm sản xuất (lấy 2 số cuối cùng);

c) Tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất.

8.3.2  Đóng gói

8.3.2.1  Tấm đệm được đóng gói trong thùng giấy hoặc bao tải dứa, mỗi bao bì không được vượt quá 50 kg. Bề mặt bao bì in nội dung:

a) Tên sản phẩm;

b) Loại hình sản phẩm;

c) Số lượng sản phẩm;

d) Tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất.

8.3.2.2  Bên trong bao bì có kèm giấy chứng nhận kiểm tra nghiệm thu chất lượng sản phẩm, trên đó ghi rõ:

a) Tên và loại hình của sản phẩm;

b) Năm, tháng chế tạo;

c) Tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất;

d) Số hiệu và dấu của nhân viên kiểm tra.

8.3.3  Bảo quản

Tấm đệm cần được cất ở nơi sạch sẽ, thoáng gió, không bị ánh sáng mặt trời chiếu trực tiếp, đặt cách xa nguồn nhiệt và cách xa chỗ có ô nhiễm hoá chất.

8.3.4  Vận chuyển

Trong quá trình vận chuyển tấm đệm, nghiêm cấm để tấm đệm tiếp xúc với các chất hóa học có hại cho cao su như: dầu, dung dịch hữu cơ, và phải hết sức tránh để lộ thiên.

8.4  Đối với đệm nhựa

8.4.1  Tại vị trí của ký hiệu quy định trong bản vẽ thiết kế đệm, phải có ký, dấu hiệu rõ ràng, không phai. Nội dung ghi rõ:

a) Tên sản phẩm;

b) Năm sản xuất (lấy 2 số cuối cùng);

c) Tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất.

8.4.2  Đóng gói

8.4.2.1  Tấm đệm được đóng gói trong thùng giấy hoặc bao tải dứa, mỗi bao bì không được vượt quá 50 kg. Bề mặt bao bì in nội dung:

a) Tên sản phẩm;

b) Loại hình sản phẩm;

c) Số lượng sản phẩm;

d) Tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất.

8.4.2.2  Bên trong bao bì có kèm giấy chứng nhận kiểm tra nghiệm thu chất lượng sản phẩm, Nội dung ghi rõ:

a) Tên và loại hình của sản phẩm;

b) Năm, tháng chế tạo;

c) Tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất;

d) Số hiệu và dấu của nhân viên kiểm tra.

8.4.3  Bảo quản

Tấm đệm phải được cất ở chỗ không có ánh nắng chiếu trực tiếp vào, trong phòng sạch sẽ, thông gió, cách nguồn nhiệt hơn 1 m, tránh tiếp xúc với vật chất có hại.

8.4.4  Vận chuyển

Trong khi vận chuyển phải tránh để lộ thiên trong thời gian dài và nghiêm cấm ném vứt.

8.5  Đối với tà vẹt bê tông

8.5.1  Mặt trên của tà vẹt ghi phải được ghi nhãn hiệu, tại vị trí quy định trong bản vẽ thiết kế, gồm các thông tin: số tà vẹt ghi, số hiệu ghi, tên Nhà máy sản xuất, năm tháng chế tạo.

8.5.2  Nhà máy sản xuất tà vẹt ghi phải cấp chứng chỉ đạt quy cách cho từng lô tà vẹt. Chứng chỉ có các nội dung sau:

a) Tên Nhà máy sản xuất;

b) Số hiệu ghi;

c) Số lô;

d) Số lượng;

e) Kết quả kiểm nghiệm;

g) Ngày, tháng chế tạo;

h) Dấu của bộ phận kiểm tra chất lượng.

8.5.3  Bảo quản và vận chuyển

8.5.3.1  Tà vẹt ghi phải được xếp theo từng cụm, tà vẹt ghi không đạt quy cách phải đánh dấu xếp riêng.

8.5.3.2  Trong lúc xếp và vận chuyển tà vẹt phải xếp theo lớp, tà vẹt dài ở dưới, ngắn ở trên, giữa mỗi hai lớp phải đệm gỗ thanh, số lớp xếp không được quá 12 lớp.

8.5.3.3  Trong lúc xếp và vận chuyển tà vẹt, phải đảm bảo chi tiết chôn trong tà vẹt không bị ảnh hưởng do va đập. Độ cao nhô ra của chi tiết chôn trong tà vẹt không được lớn hơn độ cao của thanh gỗ đệm.

8.5.3.4  Trong lúc xếp và vận chuyển tà vẹt phải đảm bảo lõi nhựa chôn sẵn trong tà vẹt luôn sạch, phải lồng bu lông vào trong lõi nhựa, cũng có thể dùng nút gỗ nút miệng lõi nhựa lại. Độ cao nhô ra của bu lông cũng như nút kín không được lớn hơn độ cao của thanh gỗ đệm.

8.5.3.5  Khi xếp dỡ và vận chuyển tà vẹt không cho phép va chạm gây sứt mẻ bê tông.

8.6  Đối với lập lách (Sắt mối)

8.6.1  Ký hiệu

8.6.1.1  Tại mặt ngoài của mỗi lập lách, phải cán hoặc ép nóng, dấu của Nhà máy sản xuất hoặc năm (hai con số cuối cùng của số năm). Chữ lồi lên hoặc lõm vào 0,5 mm đến 1,0 mm, chiều cao của chữ khoảng 15 mm đến 20 mm;

8.6.1.2  Mỗi lập lách phải đánh số lô, bằng cách cán nhiệt ngoài sườn giữa lỗ thứ nhất và lỗ thứ hai hoặc giữa lỗ thứ năm và lỗ thứ sáu, cách mép lỗ không nhỏ hơn 20 mm.

8.6.2  Mỗi lô lập lách khoảng 100 cái, được đóng làm một bó, tiến hành đóng gói buộc, và buộc một thẻ tại phần trên hai lập lách ngoài cùng của bó, trên thẻ ghi rõ:

a) Tên hoặc biểu tượng của Nhà máy sản xuất;

b) Tháng, năm sản xuất của lập lách;

c) Loại hình lập lách;

d) Phương thức xử lý nhiệt;

e) Kết quả kiểm tra.

8.7  Đối với bu lông, đai ốc lập lách

8.7.1  Ghi nhãn cấp cơ tính của bu lông, đai ốc mối nối cường độ cao như sau:

8.7.1.1  Bu lông mối nối cường độ cao cấp 10.9 sử dụng đầu hình nón bằng. Bu lông mối nối cách điện cường độ cao cấp 10.9 sử dụng đầu lục giác, ghi nhãn hiệu phần đầu.

8.7.1.2  Bu lông mối nối cường độ cao cấp 8.8 sử dụng đầu hình bán cầu, trên đầu có 2 vòng nhô lên.

8.7.1.3  Đai ốc cường độ cao cấp 10 ở trên mặt góc vát 30° có đánh vòng lồi với chiều cao và rộng đều là 1 mm.

8.7.2  Phần đầu bu lông mối nối phải có nhãn hiệu của Nhà máy.

8.7.3  Bề mặt bu lông, đai ốc mối nối có phun lớp chống gỉ trung tính, để tránh bị gỉ trong quá trình vận chuyển và bảo quản.

8.7.4  Bu lông mối nối, đai ốc phải được lắp thành bộ và đóng gói vào thùng. Mỗi thùng khoảng 50 bộ.

8.7.5  Khi giao hàng, mỗi thùng đều có treo thẻ, trong thùng có kèm chứng chỉ đạt yêu cầu.

8.7.4.1  Nội dung ghi trên thẻ:

a) Tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất;

b) Quy cách sản phẩm;

c) Số lượng;

d) Ngày tháng xuất hàng.

8.7.4.2  Nội dung chứng chỉ đạt yêu cầu:

a) Tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất;

b) Tên hàng, quy cách sản phẩm;

c) Số lượng;

d) Ngày tháng sản xuất và số lô;

e) Nhân viên kiểm tra ký tên.

8.8  Đối với đinh xoắn (Đinh tia phông)

8.8.1  Phần trên đinh xoắn phải có tên hoặc biểu tượng của Nhà máy sản xuất.

8.8.2  Sau khi làm sạch đinh xoắn, tiến hành bôi chất chống gỉ, trong điều kiện vận chuyển và bảo quản bình thường, phải đảm bảo khi chuyển sản phẩm đến tay người dùng sản phẩm chưa gỉ.

8.8.3  Đinh xoắn phải được đóng gói chắc chắn trong thùng hoặc bao tải, khối lượng mỗi thùng hoặc mỗi bao tải không quá 50 kg.

8.8.4  Khi giao hàng, mỗi thùng đều có treo thẻ, trong thùng có kèm chứng chỉ đạt yêu cầu.

8.8.4.1  Nội dung ghi trên thẻ:

a) Tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất;

b) Quy cách sản phẩm;

c) Số lượng;

d) Ngày tháng xuất hàng.

8.8.4.2  Nội dung chứng chỉ đạt yêu cầu:

a) Tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất;

b) Tên hàng, quy cách sản phẩm;

c) Số lượng;

d) Ngày tháng sản xuất;

e) Nhân viên kiểm tra ký tên.

8.9  Đối với đinh đường (Đinh căm pông)

8.9.1  Phần mũ đinh đường phải có tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất.

8.9.2  Đinh đường được đóng gói trong bao tải hoặc thùng (mỗi tải, mỗi thùng không quá 50kg).

8.9.3  Bề mặt đinh đường phải bôi lớp chống gỉ trung tính để tránh gỉ trong khi vận chuyển và bảo quản.

8.9.4  Đinh đường phải được đóng gói chắc chắn trong thùng hoặc bao tải, khối lượng mỗi thùng hoặc mỗi bao tải không quá 50 kg.

8.9.5  Khi giao hàng, mỗi thùng đều có treo thẻ, trong thùng có kèm chứng chỉ đạt yêu cầu

8.9.5.1  Nội dung ghi trên thẻ:

a) Tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất;

b) Quy cách sản phẩm;

c) Số lượng;

d) Ngày tháng xuất hàng.

8.9.5.2  Nội dung chứng chỉ đạt yêu cầu:

a) Tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất;

b) Tên hàng, quy cách sản phẩm;

c) Số lượng;

d) Ngày tháng chế tạo;

e) Nhân viên kiểm tra ký tên.

8.10  Ghi nhãn đệm sắt

Đệm sắt phải có ghi nhãn rõ ràng tại vị trí quy định trên bản vẽ thiết kế, sắc nét và rõ ràng dễ nhìn thấy, gồm tên hoặc biểu tượng Nhà máy sản xuất và ký hiệu sản phẩm.

8.11  Ghi nhãn cấu kiện đúc

Trên cấu kiện đúc phải được đúc ký hiệu sắc nét theo quy định trong bản vẽ thiết kế, tại vị trí dễ nhìn thấy và không ảnh hưởng đến tính năng của cấu kiện.

8.12  Đóng gói cụm lưỡi ghi ray cơ bản

8.12.1  Lưỡi ghi được áp sát vào ray cơ bản, dùng đồ gá cố định lưỡi ghi vào ray cơ bản.

8.12.2  Lưỡi ghi có chiều dài nhỏ hơn hoặc bằng 7,7 m được kẹp bằng đồ gá tại 2 điểm, lưỡi ghi có chiều dài lớn hơn 7,7 m được kẹp bằng đồ gá tại ít nhất 3 điểm, tại những vị trí: gần đầu nhọn của lưỡi ghi, tại mặt cắt lưỡi ghi rộng từ 35 mm đến 50 mm, tại mặt cắt lưỡi ghi rộng 70 mm.

8.13  Đóng gói cụm lưỡi ghi phụ của ghi lồng

8.13.1  Lưỡi ghi phụ được áp sát vào ray cánh ghi, dùng đồ gá cố định lưỡi ghi phụ vào ray cánh ghi.

8.13.2  Lưỡi ghi phụ được kẹp bằng đồ gá tại ít nhất 3 điểm tại những vị trí: gần đầu nhọn của lưỡi ghi, tại mặt cắt lưỡi ghi rộng từ 35 mm đến 50 mm, mặt cắt lưỡi ghi rộng 70 mm.

8.14  Đóng gói cụm tâm ghi đúc thép Mn cao

Trừ trường hợp đặc biệt, nói chung tâm ghi đúc thép Mn cao không cần đóng gói.

8.15  Đóng gói cụm hộ bánh

Trừ trường hợp đặc biệt, nói chung cụm hộ bánh không cần đóng gói.

8.16  Đóng gói các chi tiết bằng kim loại

8.16.1  Các chi tiết kim loại (ngoại trừ ray và cụm ray) đóng gói bằng thùng, khi đóng thùng phải sắp xếp ngăn nắp trong thùng theo chủng loại kích thước từ to đến nhỏ.

8.16.2  Các chi tiết nhỏ khác như chi tiết xiết, phụ kiện phải được phân loại, cho vào bao tải rồi xếp vào thùng.

8.16.3  Trong thùng đóng gói phải có Phiếu đóng gói, bên ngoài thùng đóng gói phải ghi tên sản phẩm, quy cách và tên chi tiết linh kiện chủ yếu và số thùng.

8.16.4  Đối với thanh kéo, thanh liên kết dùng dây sắt buộc lại.

8.17  Đóng gói các chi tiết phi kim loại

8.17.1  Các chi tiết phi kim loại phải đóng gói bằng thùng riêng, không được xếp chung với chi tiết kim loại.

8.17.2  Trong thùng đóng gói phải có Phiếu đóng gói, bên ngoài thùng đóng gói phải ghi tên.

8.18  Bảo quản và vận chuyển

8.18.1  Khi tác nghiệp xếp dỡ cụm lưỡi ghi ray cơ bản, đều phải dùng cẩu và dụng cụ cẩu chuyên dụng móc vào vị trí có ký hiệu cẩu của các thanh ray, không được làm phát sinh biến dạng dẻo, không được cẩu tùy tiện hoặc cẩu nhấc tại một điểm.

8.18.2  Trong quá trình vận chuyển, không được làm phát sinh biến dạng dẻo cho cụm lưỡi ghi, ray cơ bản và các thanh ray.

8.18.3  Bãi đặt cụm lưỡi ghi, ray cơ bản, các thanh ray, phải bằng phẳng. Khi chất nhiều hơn 4 lớp thì mỗi lớp lại được đệm chắc và phẳng, bằng các đệm gỗ.

8.18.4  Khi chất tà vẹt ghi thành nhiều lớp, mỗi lớp phải được đệm chắc và phẳng, bằng các đệm gỗ. Với tà vẹt ghi có lắp tấm đệm sắt, độ cao của tấm đệm gỗ chia lớp phải cao hơn tấm đệm sắt.

8.18.5  Thiết bị quay ghi phải được đóng gói trong thùng chuyên dụng khi vận chuyển.

8.18.6  Tất cả các chi tiết (trừ cấu kiện ray) trong quá trình vận chuyển, cất giữ đều phải áp dụng biện pháp che chắn nước mưa.

Phụ lục A

(Quy định)

Lắp đặt và kiểm tra trong nhà máy sản xuất ghi và trong quá trình nghiệm thu bộ ghi

A.1  Lắp đặt và kiểm tra trong nhà máy sản xuất ghi và trong quá trình nghiệm thu bộ ghi

Nội dung chủ yếu về lắp đặt và kiểm tra trong Nhà máy sản xuất ghi và trong quá trình nghiệm thu bộ ghi được thể hiện trong bảng A.1

Bảng A.1 - Nội dung chủ yếu về lắp đặt và kiểm tra trong nhà máy sản xuất ghi và trong quá trình nghiệm thu bộ ghi

Kích thước tính bằng mm

A.2  Vị trí các điểm đo ghi đơn đường 1000 mm và đường 1435 mm

Hình A.1 - Vị trí các điểm đo ghi đơn đường 1000 mm và đường 1435 mm

Bảng A.2 - Các điểm đo ghi đơn đường 1000 mm và đường 1435 mm

A.3  Vị trí các điểm đo ghi lồng

A.3.1  Điểm đo ghi lồng rẽ phải ray chung bên phải (RPCP)

Bàng A.3 - Các điểm đo ghi lồng rẽ phải ray chung bên phải

A.3.2  Điểm đo ghi lồng rẽ phải ray chung bên trái (RPCT)

Hình A.3 - Vị trí các điểm đo ghi lồng rẽ phải ray chung bên trái

Bảng A.4 - Vị trí các điểm đo ghi lồng rẽ phải ray chung bên trái

A.3.3  Điểm đo ray hộ bánh

Hình A.4 - Điểm đo ray hộ bánh

Bảng A.5 - Điểm đo ray hộ bánh

Kích thước tính bằng mm

A.3.4  Điểm đo tâm ghi

Hình A.5 - Vị trí các điểm đo tâm ghi

Bảng A.5 - Các điểm đo tâm ghi

Phụ lục B

(Quy định)

Quy cách nhiệt luyện đầu ray

B.1  Lớp cứng hóa mặt cắt ngang

B.1.1  Hình dạng lớp nhiệt luyện: Hình mũ;

B.1.2  Độ sâu lớp nhiệt luyện tại phần mặt lăn bánh xe lớn hơn hoặc bằng 10 mm;

Hình B.1 - Lớp cứng hóa mặt cắt ngang

B.2  Lớp cứng hóa mặt cắt dọc

Độ sâu nhiệt luyện tại mặt đầu ray lớn hơn hoặc bằng 6 mm

Hình B.2 - Lớp cứng hóa mặt cắt dọc

Phụ lục C

(Quy định)

Sai số cho phép về kích thước bản đệm

Hình C.1 - Sai số cho phép về kích thước bản đệm

Phụ lục D

(Tham khảo)

Mặt cắt ray đặc biệt của Trung Quốc và Châu Âu dùng làm ray hộ bánh - Đang được sử dụng ở Đường sắt Việt Nam

D.1  Mặt cắt ray đặc biệt 33 của Trung Quốc -Theo Tiêu chuẩn TB/T 3110

(Kích thước tính bằng mm)

Hình D.1 - Mặt cắt ray đặc biệt 33 của Trung Quốc

D.2  Mặt cắt ray đặc biệt 33 C1 của Châu Âu - Theo Tiêu chuẩn EN 13674-3

(Kích thước tính bằng mm)

Hình D.2 - Mặt cắt ray đặc biệt 33C1 của Châu Âu

Phụ lục E

(Tham khảo)

Lập lách ray 43 và lập lách ray 50

Đang được sử dụng ở Đường sắt Việt Nam

E.1  Lập lách ray 43

(Kích thước tính bằng mm)

Hình E.1 - Lập lách ray 43

E.2  Lập lách ray 50

(Kích thước tính bằng mm)

Hình E.2 - Lập lách ray 50

Phụ lục G

(Tham khảo)

Bu lông, đai ốc, vòng đệm lò xo lập lách cường độ cao

Đang được sử dụng ở Đường sắt Việt Nam

G.1  Bu lông, đai ốc, vòng đệm lò xo lập lách dùng cho ray 43 kg

G.1.1  Bu lông

Hình G.1 - Bu lông

G.1.2  Đai ốc

Hình G.2 - Đai ốc

G.1.3  Vòng đệm lò xo

Hình G.3 - Vòng đệm lò xo

G.2  Bu lông, đai ốc, vòng đệm lò xo lập lách dùng cho ray 50 kg

G.2.1  Bu lông

Hình G.4 - Bu lông

G.2.2  Đai ốc

Hình G.5 - Đai ốc

G.2.3  Vòng đệm lò xo

Hình G.6 - Vòng đệm lò xo

Phụ lục H

(Tham khảo)

Đinh đường (đinh căm pông) và đinh xoắn (đinh tia phông) - Đang được sử dụng ở Đường sắt Việt Nam

H.1  Đinh đường (Đinh căm pông)

(Kích thước tính bằng mm)

Hình H.1 - Đinh đường

H.2  Đinh xoắn (Đinh tia phông)

(Kích thước tính bằng mm)

Hình H.2 - Đinh xoắn (Đinh tia rơ phông)

Phụ lục I

(Tham khảo)

Ray dùng làm lưỡi ghi, ray cơ bản lưỡi ghi, ray cơ bản hộ bánh, ray hộ bánh, ray nối dẫn ghi

I.1  Ray Trung Quốc - Theo Tiêu chuẩn TB/T 2344

I.1.1  Kích thước ray

Bảng 1.1 - Loại ray và kích thước chủ yếu

I.1.2  Thành phần hóa học

Bảng I.2 - Mác thép và thành phần hóa học

I.1.3  Cơ tính

Bảng l.3 - Cơ tính

I.2  Ray Nga - Theo Tiêu chuẩn GOST P 51685

I.2.1  Kích thước ray

Bảng I.4 - Loại ray và kích thước chủ yếu

I.2.2  Thành phần hóa học

Bảng I.5 - Mác thép và thành phần hóa học